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Messtechnik

Qualitätssicherung beim 3D-Druck

| Autor/ Redakteur: Uwe Küll / Udo Schnell

Die Additive Fertigung ist auf dem Weg in die Serienproduktion. Eine Herausforderung ist aber noch die Qualitätssicherung. EOS bringt dafür mit der optischen Tomografie ein innovatives Verfahren auf den Markt. Kernstück ist eine Bildverarbeitungskamera.

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Der Laserstrahl schweißt mikrometerweise eine neue Schicht eines Bauteils.
Der Laserstrahl schweißt mikrometerweise eine neue Schicht eines Bauteils.
(Bild: Ralf Baumgarten)

Maschinen für direktes Metall... – was? So oder ähnlich reagieren Menschen häufig, wenn Matthias Geisbauer, Programm Manager Monitoring der Firma EOS in Krailling bei München, außerhalb seines Arbeitsumfelds darüber spricht, was das Unternehmen herstellt. Aber auch in der Fertigungsindustrie gehören das direkte Metall-Lasersintern (DMLS) und seine Möglichkeiten noch nicht zum Standard-Know-how. Dabei wird diese Form des industriellen 3D-Drucks in einigen Branchen schon seit Jahren erfolgreich eingesetzt.

Vor allem die Automobil-, aber auch die Luft- und Raumfahrtindustrie gehören zu den frühen Anwendern der neuen Technik. Bislang stand dabei – wie bei der Additiven Fertigung insgesamt – vor allem die Herstellung von Einzelstücken im Vordergrund, beispielsweise für den Rennsport oder Rapid Prototyping.

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Teile müssen zu 100 % geprüft werden

„Doch immer mehr unserer Kunden weltweit wollen die Additive Fertigung auch für die Serienproduktion einsetzen“, erklärt Matthias Geisbauer. EOS-Kunde MTU Aero Engines beispielsweise will bis 2030 einen signifikanten Anteil der Bauteile im industriellen 3D-Druck herstellen. Die Schwierigkeit dabei: Teile, die im Flugzeugbau verwendet werden, müssen zu 100 % qualitätsgeprüft sein.

Doch mit konventionellen Prüfverfahren wie Ultraschall oder Röntgenstrahlung lassen sich viele Teile nicht oder nicht wirtschaftlich prüfen. Deshalb stattet EOS seine DMLS-Maschinen der Baureihe EOS M 290 ab sofort mit dem Monitoring-System Eostate Exposure OT aus, bei dem die Kamera pco.edge 5.5 die schichtweise Abbildung des Bauteils während des Fertigungsprozesses übernimmt. Wesentliche Komponenten dieses Systems wurden in enger Kooperation mit der MTU Aero Engines entwickelt.

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