Krisensicher Resilienz! So kann die Industrie zukünftige Krisen meistern!

Redakteur: Peter Königsreuther

Im Rahmen ihrer Frühjahrstagung hat sich die Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik (WPG) Anfang Mai mit Möglichkeiten beschäftigt, mit denen die Industrie resilienter werden kann.

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Prof. Robert Schmitt, Direktoriumsmitglied im WZL der RWTH Aachen, verlangt im Hinblick auf das Ziel einer krisenfesten Industrie, die genaue Definition dafür, was man unter Resilienz zu verstehen hat. Forschung und Industrie leisten dabei Hilfe.
Prof. Robert Schmitt, Direktoriumsmitglied im WZL der RWTH Aachen, verlangt im Hinblick auf das Ziel einer krisenfesten Industrie, die genaue Definition dafür, was man unter Resilienz zu verstehen hat. Forschung und Industrie leisten dabei Hilfe.
(Bild: WZL Aachen)

Disruptive Ereignisse, wie die Pandemie wird es immer wieder geben. Auch Krisen aufgrund knapp werdender Rohstoffe, Klimaveränderungen oder Handelskriege drohen ungebrochen. Umso wichtiger ist es, die resiliente Produktion in den Fokus zu rücken, meinen die Mitglieder der WPG. Doch was bedeutet eigentlich resiliente Produktion? Das fragten die Professorinnen und Professoren der WGP auf der leider einmal mehr online abgehaltenen Frühjahrstagung. Einige Antworten und Ratschläge wurden erarbeitet, heißt es.

So definiert sich jetzt „Resilienz“ laut WGP

„Wir können keine resilientere Produktion fordern, ohne definiert zu haben, was genau darunter zu verstehen ist“, machte Prof. Robert Schmitt, Mitglied des Direktoriums des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen, zu Anfang bereits klar. Der Begriff werde nämlich selbst innerhalb der Ingenieurwissenschaften nicht einheitlich gebraucht. Auf der Tagung definierten die Forschenden der WGP deshalb den Begriff als Fähigkeit eines (Produktions-)Systems, angesichts von Störungen die wertschöpfende und wirtschaftliche Betriebsfähigkeit zu erhalten, oder nach einem Einschnitt zumindest schnell wieder auf ein Minimum hochzufahren.

Kurz gesagt, gehe es um den Umgang mit einem „Schwarzen Schwan“, also mit seltenen und unvorhergesehenen, scheinbar überraschenden Ereignissen. Einem resilienten Unternehmen sollten sie wenig bis nichts anhaben. Dabei reiche es jedoch nicht aus, die Funktionsfähigkeit des Systems wiederherzustellen. Letztere müsse auch an die veränderte Umgebung angepasst werden. Es stellt sich die Frage, wo man die Grenzen des Systems festlegen will. Wird eine Maschine, eine Prozesskette oder die komplette firmeninterne Produktion betrachtet? Werden auch die gesamte Lieferkette und potenzielle Netzwerke miteinbezogen?

Noch mehr Digitalisierung ist geboten!

Die digitalisierte Produktionsplanung und -steuerung ist ein Werkzeug zu mehr Resilienz, die sogenannte biologische Transformation der Fertigungstechnologien eine andere. Bei Letzterer lernen die Systeme sich zum Beispiel selbst zu organisieren, wie es in der Natur normal ist, um mit der „Plastizität des Lebens“ zurecht zu kommen, erklärte Schmitt. Bezogen auf die Produktion bedeutet das, abhängig von äußeren Umständen, einen reibungslosen Wechsel zwischen kleineren und größeren Losgrößen zu vollziehen, oder Ressourcen, wie etwa Energie, bedarfsgerecht und minimal einzusetzen. Schmitt ist sich sicher, dass man das ohne die Potenziale von Künstlicher Intelligenz und von lernenden Systemen zu nutzen, nicht schaffen wird.

Krisensicherer werde auch, wer sein Produktionswissen nicht nur durch die Nutzung geeigneter Prozessdaten erweitere, sondern es darüber hinaus dezentralisiere. „Wir brauchen bereichs- und unternehmensübergreifende Strukturen mit hoher Datenverfügbarkeit in den entstehenden Datenräumen“, mahnte Schmitt. Kollaboration werde also künftig einen viel höheren Stellenwert haben.

Doch nichts geht ohne den Faktor Mensch

Digitale Schatten, Künstliche Intelligenz oder vertrauenswürdige Dateninfrastrukturen seien zwar wichtige Voraussetzungen für mehr Resilienz in der Produktionslandschaft, jedoch nicht die einzigen Garanten. „Der alles verbindende Faktor ist und bleibt der Mensch“, konstatierte der Aachener Produktionstechniker. Die Mitarbeitenden müssten so qualifiziert werden, dass sie auf plötzliche Veränderungen kompetent reagieren könnten. Zum Beispiel sollten sie nicht nur „ihren Job“ an der Maschine ausführen, sondern auch daran beteiligt werden, um das System „Industrie“ sicherer zu machen. Das heißt, sie benötigen Unterstützung für übergeordnetes Handeln, das über die operative, lokale Tätigkeit ihres Alltags hinausgeht, erläuterte Schmitt.

So könnten etwa Unregelmäßigkeiten in einzelnen Prozessen früher erkannt werden, wenn die Mitarbeiter sich für vor- und nachgelagerte Prozessschritte verantwortlich fühlten. Für Unternehmen oder Organisationen heißt das: flachere Hierarchien! Die Führungskräfte werden dann verstärkt als Coaches arbeiten.

Die Erkenntnisse bleiben nicht im Elfenbeinturm-Tresor

Die WPG-Protagonisten werden die Erkenntnisse übrigens zusammenfassen.„Unsere Publikation wird deswegen nicht nur auf die technologischen Grundlagen eingehen, sondern auch auf Wirkzusammenhänge und den Netzwerkgedanken“, informierte Schmitt. Sein Versprechen: Man wird Strategien aufzeigen, mit denen die Industrie auch bei Ereignissen wie der derzeitigen Pandemie zukunftsfähig bleiben kann.

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