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Wälzlager

Schaeffler stellt sein bisher größtes Gelenklager fertig

| Redakteur: Stefanie Michel

Für einen Schneidkopfbagger fertigte Schaeffler ein Gelenklager mit fast zwei Metern Außendurchmesser – das bisher größte in der Firmengeschichte. In nur drei Monaten wurde das Lager gemäß der Kundenanforderungen gefertigt.

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Nicht nur die Auslegung des Speziallagers stellte hohe Anforderungen an die Schaeffler-Experten, sondern auch die Herstellung. Der Innen- und Außenring wurden einteilig konstruiert.
Nicht nur die Auslegung des Speziallagers stellte hohe Anforderungen an die Schaeffler-Experten, sondern auch die Herstellung. Der Innen- und Außenring wurden einteilig konstruiert.
(Bild: Schaeffler )

Das spezielle Gelenklager hat einen Außendurchmesser von 1900 mm, einen Bohrungsdurchmesser von 1500 mm und eine Höhe von 600 mm. Das Gewicht beträgt knapp 4,7 t. Eingesetzt wird das Lager in einem Schneidkopfbagger, der von Royal IHC ausgelegt und gebaut wurde. Das niederländische Unternehmen ist Spezialist für Anlagen, Schiffe und Dienstleistungen für die Offshore-, Ausbagger- und Nassabbaumärkte.

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Lager nimmt Rotativbewegungen auf

Ein Schneidkopfbagger ist ein Arbeitsschiff mit oder ohne eigenen Antrieb, das festes Material von Gewässerböden löst. Unterdruck saugt das Gestein an und fördert es, unter anderem über schwimmende Leitungen, an Land. Besonders belastet ist hierbei die Verbindung zwischen der Rohrleitung und dem Schiff, die über ein am Rumpf montiertes Gelenklager erfolgt. Das Lager nimmt dabei die Rotativbewegungen, die zwischen Rohrleitung und Rumpf entstehen, auf. Auf Basis dieser Anforderungen wurde ein spezifisches, auf die Anwendung ausgelegtes Lager konstruiert.

Durch das hohe Fachwissen von Schaeffler in Anwendung, Konstruktion und Produktion sowie durch einen engen Austausch mit dem Kunden Royal IHC war es möglich, das Lager in nur drei Monaten gemäß den Kundenanforderungen zu fertigen. Dabei stellte nicht nur die Auslegung des Speziallagers hohe Anforderungen an die Wälzlager-Experten, sondern auch die Herstellung. Die in der Anwendung auftretenden Stoßbelastungen machten eine einteilige Konstruktion des Innen- und Außenrings erforderlich.

Asymmetrische Auslegung spart Bauraum und Gewicht

Das Lager muss die auftretenden Kantenspannungen eliminieren und den Dimensionen entsprechend große Kräfte aufnehmen. Weil die Kräfte nur einseitig auf das Gelenklager wirken, wurde es asymmetrisch ausgelegt. Das spart Bauraum und Gewicht.

Um eine lange Lagerlebensdauer sowie geringen Verschleiß zu gewährleisten, hat Schaeffler ein spezielles Schmiernutensystem konstruiert. Die Schmiernuten sind so ausgelegt, dass sich das Fett auch bei kleinen Schwenkbewegungen im Bereich von 20° gleichmäßig verteilt und somit eine optimale Schmierung gewährleistet ist.

Die Einsatzbedingungen im Offshore-Bereich erfordern zudem einen speziellen Korrosionsschutz. Dafür wurden die Gleitflächen des Lagers mit einem bewährten Gleitlack versehen. Dieser sorgt dafür, dass auch bei Mangelschmierung kein metallischer Kontakt zwischen Innen- und Außenring entsteht. Durch Fettschmierung wird das Lager zusätzlich vor Korrosion geschützt. So ist für den Kunden eine hohe Betriebszuverlässigkeit bei geringem Wartungsaufwand gewährleistet.

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