Spanende Fertigung Schneller Durchlauf

Flexibles Hochgeschwindigkeitsfräsen von Frontplatten und Gehäusen aus NE-Metallen und Kunststoff. Stetig kleiner werdende Losgrößen, kürzere Lieferzeiten und steigende Qualitätsansprüche stellen...

Anbieter zum Thema

Aachener Maschinenbau GmbH

Schages GmbH & Co.KG

Mikron Switzerland AG, Division Tool

Stetig kleiner werdende Losgrößen, kürzere Lieferzeiten und steigende Qualitätsansprüche stellen immer höhere Flexibilitätsanforderungen an Frontplatten- und Gehäusehersteller wie die Gräber Feinwerktechnik GmbH & Co. KG in Trappenkamp. Diese Anforderungen können nur durch hochflexible Rationalisierungsmöglichkeiten und die damit verbundene Stückkostenreduzierung im Fertigungsprozess gewährleistet werden. Um eine hohe Wirtschaftlichkeit bei stetig kleiner werdenden Losgrößen sicher stellen zu können, muss gerade auf die Optimierung der Rüstzeiten und den damit verbundenen Rüstkosten geachtet werden.Die Zusammenarbeit von Gräber Feinwerktechnik und Datron-Electronic als Hersteller von CNC-Bearbeitungssystemen begann mit einer Komplettlösung innerhalb der Fertigung. Der gesamte Fertigungsprozess der Frontplatten und Gehäuse wurde analysiert und kundenspezifisch optimiert. Mittlerweile produziert Gräber auf vier Datron-Maschinen. Darunter das CNC-Bearbeitungssystem M8 mit einem Arbeitsraum von 1020 mm x 700 mm x 240 mm, einem Portaldurchlass von 200 mm und einer Spindeldrehzahl bis zu 60000 min–1.Sekundenschnelles Spannen der BauteileDie richtige Spanntechnik ist eine der entscheidenden Vorraussetzungen für eine wirtschaftliche Fertigung unterschiedlicher Werkstücke. Die Spannsysteme sind aus der Praxis heraus entwickelt worden, um bei einem Maximum an Fertigungsqualität die Rüst- und Einrichtzeiten zu minimieren. Das Modulspannsystem wurde bedarfsgerecht für die Datron-Maschinen M8, M8XL und M35 entwickelt. Über konische Zentrierhülsen werden die aufgenommenen Modulplatten direkt auf dem Polymerbetontisch oder auf einer Grundplatte mit Vakuum gespannt. Der Vorteil liegt im blitzschnellen Wechsel der Spannmodule und der hohen Reproduzierbarkeit der Spannposition von wenigen hundertstel Millimetern. Die Modulspannplatten sind in einem Raster von 100 mm nahezu beliebig auf dem Maschinentisch positionierbar. Durch Bohrungen hindurch wird der abgedichtete Bereich der Spannmodule evakuiert und dadurch mit einer Kraft von etwa 7 N/cm2 auf den Tisch gedrückt. Schon bei kleinen Modulen von 180 mm x 280 mm entstehen dabei Haltekräfte von über 3500 N. Wahlweise können die Module auch in herkömmlicher Art verschraubt werden. Datron-Electronic bietet eine Vielzahl von fertigen Modulspannlösungen für die verschiedenen Anforderungen an. Kurzhubspannelemente sind mit einer Hand bedienbarAuf Modulspannplatten können Spannmittel wie Schraubstöcke befestigt werden. T-Nuten-Modulspannplatten bieten Platz für anwendungsspezifische Befestigungslösungen oder die Kombination aus Kurzhubspannelement und fester Backe. Vorteil der Kurzhubspannelemente ist die Einhandbedienbarkeit, die sicherstellt, dass Werkstücke innerhalb von Sekunden gewechselt werden können. Ohne Umrüsten können auf den Vakuumspannsystemen nebeneinander gleiche oder auch verschiedene Werkstücke aufgespannt werden. Als Opferschicht dient in diesem Fall eine das Vakuum verteilende Kartonschicht. Diese Spannsysteme gewährleisten ein wirtschaftliches Optimum beim Rüsten und Befestigen der Teile. Kombiniert mit der Z-Höhenkorrektur kann ein neues Werkstück nach dem Messen sofort deckungsgleich bearbeitet werden. Ein 3D-Tastsensor, der aus einem Messkopf mit Auswertungselektronik, einer Schwenkmechanik und der Bedien- und Auswertungssoftware besteht, übernimmt das automatische Messen von Werkstückoberflächen und Werkstückkanten. Der Sensor kann in jeder Phase der Bearbeitung Referenzpunkte ermitteln oder zum Messen von Werkstücken eingesetzt werden. Nach der Messung erfolgt die Berechnung in Echtzeit direkt in der Steuerung. Mit dem Sensor werden auch Aufspannungsungenauigkeiten und Materialtoleranzen ausgeglichen. Das führt dazu, dass Einrichtzeiten sowie Ausschuss erheblich reduziert werden und somit die Qualitätssicherung gewährleistet wird. Durch die Kühlung des Werkstückes im Fertigungsprozess mit Alkohol wird eine nachträgliche Entfettung umgangen, so dass das Werkstück nach seiner Bearbeitung nur noch mit Druckluft abgeblasen werden muss und direkt zur weiteren Bearbeitung bereit steht. Dadurch werden im Fertigungsprozess kostbare Minuten eingespart. Ein weiterer, positiver Aspekt ist, dass so gut wie keine Entsorgungskosten entstehen. Im Vergleich zu ölbasierenden Kühl-Schmierstoffen, die hohe Lagerungs- und Entsorgungskosten verursachen, ist das ein erheblicher finanzieller Vorteil, denn die Aluminiumspäne werden so ohne Anhaftungen dem Recycling zugeführt.Das CAD/ CAM-System Primcam ET bietet die Möglichkeit, für komplexe Konstruktionen innerhalb kürzester Zeit ein NC-Programm mit optimalen Frässtrategien zu erstellen. Für Zeichnungen von anderen CAD-Systemen stellt Primcam ET die üblichen Schnittstellenfunktionen zur Verfügung, beispielsweise DXF und HPGL. Das CAD/CAM-System kann NC-Codes für die verschiedenen Maschinen erstellen. Programmiert wird maschinenunabhängig, so dass noch danach entschieden werden kann, auf welcher Maschine das Programm laufen soll.