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Mineralwasser-Produktion

Schraubenkompressoren liefern ölfreie Druckluft

| Autor/ Redakteur: Florian Brähler / Rebecca Vogt

Die Lebensmittelbranche muss sicherstellen, dass ihre Produkte nicht durch ölhaltige Druckluft verunreinigt werden. Ein Mineralwasserhersteller aus Nordrhein-Westfalen setzt hierbei auf ölfreie, wassereingespritzte Schraubenkompressoren mit Wasserkühlung.

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In der Mineralwasserproduktion sowie in der gesamten Lebensmittelindustrie hat die Einhaltung der geforderten Lebensmittelsicherheit höchste Priorität. Dabei kommt es auch auf die Reinheit der Druckluft an.
In der Mineralwasserproduktion sowie in der gesamten Lebensmittelindustrie hat die Einhaltung der geforderten Lebensmittelsicherheit höchste Priorität. Dabei kommt es auch auf die Reinheit der Druckluft an.
(Bild: Almig Kompressoren)

Diejenigen, welche Lust haben, den Meinberger Gesundbrunnen zu gebrauchen, können sich zu Ausgang dieses Monats desselben bedienen, indem zu der Zeit die Bauanstalten desselbigen völlig zu Ende gebracht sein werden“ – von diesem Ereignis, das zugleich den Startschuss für den Kurbetrieb in Meinberg markierte, berichteten am 13. Juni 1767 die Lippischen Intelligenzblätter. Das Mineralwasser aus den tiefen Quellen des Eggegebirges im Teutoburger Wald erfreute sich bei der Bevölkerung schnell großer Beliebtheit. Dementsprechend wuchs der Wunsch, das Wasser nicht nur vor Ort zum Baden und Trinken zu verwenden. Ab 1770 fing man schließlich damit an, es offiziell in Flaschen abzufüllen. So war das Mineralwasser erstmals auch für Menschen außerhalb des Quellgebiets verfügbar.

Das ist lange her. „Heute sorgen wir dafür, dass jeder, der unser Mineralwasser möchte, es auch bekommt“, sagt Volker Schlingmann, Sprecher der Geschäftsführung sowie Geschäftsführer Herstellung und Vertrieb bei Staatlich Bad Meinberger Mineralbrunnen. „2017 haben wir knapp 120 Mio. Flaschen abgefüllt, für dieses Jahr planen wir 135 Mio. – damit gehören wir nicht zu den ganz Großen in dieser Branche, aber auch nicht zu den Kleinen“, sagt Schlingmann. Aktuell beschäftigt das mittelständische Unternehmen aus Nordrhein-Westfalen rund 100 Mitarbeiter. Bad Meinberger bietet neben Mineralwasser zum Beispiel auch Erfrischungsgetränke auf Mineralwasserbasis oder isotonische und vitaminhaltige Getränke an. Insgesamt befinden sich etwa 70 Artikel im Sortiment des Herstellers. Abgefüllt werden die Getränke in Mehrweg-Glas- und -PET-Gebinden. „Darüber hinaus sind wir als Lohnabfüller tätig“, berichtet Schlingmann. „Wir produzieren unter anderem Bitterlimonaden für Thomas Henry aus Berlin.“

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Druckluft kommt an vielen Stellen im Produktionsprozess zum Einsatz

Das Unternehmen ist nach dem International Food Standard (IFS) zertifiziert. „Damit garantieren wir mit unseren Prozessen die geforderte Lebensmittelsicherheit“, sagt Schlingmann. „In den vergangenen Jahren konnten wir stets einen hohen Level erreichen. Von möglichen 100 % liegen wir aktuell bei 99,7 %.“ Eine große Rolle spielt in diesem Bereich die Druckluft, da sie mit dem Produkt in Berührung kommen kann. „Druckluft dient uns als Antriebsenergie sowie als Steuerungsluft für Ventile und Zylinder“, beschreibt Karsten Kichelmann, zuständig für Instandhaltung und Arbeitssicherheit bei Bad Meinberger. „Das Medium ist bei uns eigentlich überall im Einsatz.“ Kichelmann verweist auf eine Anlage, die PET-Flaschen etikettiert. In der Maschine treibt Druckluft etwa 30 Pneumatik-Zylinder an. Diese werden permanent damit beaufschlagt. „Wir haben im ganzen Betrieb zahlreiche pneumatische Komponenten – beispielsweise auch in unserem Palettierroboter. Außerdem nutzen wir die Druckluft als Stopper an den Förderanlagen“, erzählt Kichelmann.

Lange setzte das Unternehmen bei der Erzeugung von Druckluft auf ölgeschmierte Kompressoren. Zum Einsatz kamen ein großer und zwei kleinere Verdichter. Damit die Druckluft der damals höchsten Qualitätsstufe entsprach, musste sie im Vorfeld unter anderem mit mehreren Submikro- und Aktivkohlefiltern aufwendig gereinigt werden. Dies führte zu einem erhöhten Druckverlust sowie gestiegenen Kosten für Energie und den permanenten (präventiven) Austausch der Filterelemente. „Stand eine Wartung an dem großen Kompressor an oder fiel eine Anlage aus, konnten wir außerdem nicht immer eine ausreichende Versorgung mit Druckluft sicherstellen“, berichtet Kichelmann. Zudem hatten die Kompressoren inzwischen ihre Leistungsgrenze erreicht. „Unsere Planung sah und sieht jedoch weiteres Wachstum vor. Dafür benötigen wir die passende Ausrüstung“, so Kichelmann. Anstatt die Kompressoren nach und nach auszutauschen, entschieden sich die Verantwortlichen dafür, einen Wechsel des kompletten Systems vorzunehmen.

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