Cobot Schweißen mit maximaler Flexibilität

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Einfach am gewünschten Platz aufstellen und losschweißen: Der Cobot Weld Space 4.0 von Demmeler ist leicht zu bedienen und liefert sehr gute Schweißergebnisse.

Schweißer sind derzeit gefragt wie nie, der Arbeitsmarkt ist leergefegt. Das weiß auch Carsten Stein, Geschäftsführer der Schulz Fördersysteme GmbH in Thüringen. Umso wichtiger ist es für ihn, seine qualifizierten Arbeitskräfte optimal einzusetzen, um die vollen Auftragsbücher bedienen zu können.

Die Lösung war eine teilweise Automatisierung der Handschweißarbeitsplätze, die einfach zu programmieren und auch bei kleinen Losgrößen rentabel ist. Seit einigen Monaten setzt das Unternehmen neben einem Manipulator- und Schienensystem von Demmeler nun auch auf eine neue Cobots-Anlage. Die Cobot Weld Space 4.0 übernimmt das Lichtbogenschweißen von S235/S355- und S420-Stahlbaugruppen.

Einstieg in das automatisierte Schweißen

Alle Schweißprogramme und -parameter, die im Cobot Weld Space 4.0 hinterlegt sind, können beim nächsten Auftrag wieder abgerufen werden. „Wir sind, entgegen unserem Namen, ein auftragsbezogener Lohnfertiger mit Schwerpunkt in der Blechbearbeitung für verschiedene Branchen. Unsere Flexibilität war schon immer eine unserer größten Stärken“, so Carsten Stein, Geschäftsführer bei Schulz Fördersysteme.

Durch die extrem einfache Bedienung werden keine Programmierkenntnisse benötigt. Der Bediener muss nur den Cobot per Hand an die Stelle bewegen, an der geschweißt werden soll. Auch Zwischenwegpunkte und Abschnitte werden so per Knopfdruck programmiert. Ohne viele Fenster und Untermenüs lassen sich einfach und schnell mit wenigen Klicks intuitiv professionelle Schweißprogramme erstellen. „Wir haben bereits mehrere vollautomatisierte Schweißarbeitsplätze, die mit einem klassischen Industrieroboter ausgestattet sind. Der große Nachteil dabei war für uns immer die auf­wendige Programmierung und das lange Einlernen der Mitarbeiter. Mit dem Cobot Weld Space 4.0 ist das kein Thema mehr.“

Mit der Cobot Weld Space 4.0 können mehrere, teilweise unterschiedliche Teile gleichzeitig geschweißt werden. Das automatische Verfahren der Umhausung ermöglicht das Arbeiten im Mehrstationenbetrieb. Während der Roboter auf der einen Seite schweißt, kann der Bediener, geschützt durch herunterfahrbare Rolltore mit Aluminiumpanzer und integriertem Schweißerschutzglas, auf der anderen Seite zeitparallel rüsten und umspannen (Zwei-Stationen-Betrieb). Eine weitere optionale Unterteilung des vorderen Arbeitsraums (Space A) mittels Trennwand schafft sogar einen weiteren Arbeitsplatz (Drei-Stationen-Betrieb). Um alle Arbeitsräume gut zu erreichen, ist der Cobot mittig an der Decke angebracht und fährt mit der Umhausung mit.

Neben der einfachen Programmierung sollte die körperliche Belastung der Schweißer minimiert werden. „Uns war es wichtig, unsere Mitarbeiter zu entlasten. Schweißen ist eine anspruchsvolle Arbeit. Oft sind unsere Schweißer gezwungen, in Zwangslage zu arbeiten, denn die Schweißnähte liegen häufig an schwer zugänglichen Stellen“, so Stein. Deshalb wurde der hintere Arbeitsplatz (Space B) der Cobot-Anlage mit einem Zwei-Achsen-Manipulator ausgestattet: Werkstücke bis 500 Kilo können einfach in optimaler Wannenlage positioniert werden. Das zeitaufwendige Umspannen von Werkstücken entfällt und dank der Rundachse (Achse 2) des Manipulators lassen sich auch gleichmäßige Rundnähte schweißen.

„Das Schweißergebnis hat uns wirklich überzeugt und mit den hinterlegten Schweißjobs sind die Schweiß­nähte auch reproduzierbar.“ Der Cobot Weld Space 4.0 enthält zahlreiche Vorlagen für optimierte Standardschweißprozesse, sogenannte Schweißjobs, abgestimmt auf Stromquelle, Schweißprozess und Brenner. Über das Demmeler-Interface kann der Bediener auf die hinterlegten Programme der Schweißmaschine mit allen wichtigen Schweißkennlinien und -parametern der Job-Bibliothek zugreifen und sie anwählen.

Optimierung der Handschweißarbeitsplätze

Auch beim Optimieren der Handschweißarbeitsplätze setzt Schulz Fördersysteme auf Innovationen aus dem Hause Demmeler. Um schnell zwischen kleinen und größeren Baugruppen hin und her zu wechseln, wurden zwei Schienensysteme installiert. Dadurch lassen sich die Arbeitsplätze flexibel verändern. Auf Verschiebe­füßen werden sowohl 3D-Schweißtische als auch Distanzwinkel von Demmeler entsprechend der Werkstückgröße auf dem Schienensystem positioniert. „Bei Bedarf haben wir beispielsweise einen großen Arbeitsplatz oder auch mehrere kleine, je nachdem welche Maße die Baugruppe hat“, so Stein.

Carsten Stein ist überzeugt: „Wir werden weiter in die Automatisierung unserer Fertigung investieren, um so dem Fachkräftemangel entgegenzutreten und noch flexibler reagieren zu können.“ n

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