Simulationsgrundlagen für Organoblech-Hybridteile erarbeitet

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Umformen des Organoblechs findet direkt in der Spritzgießform statt

Bisher wurden die endlosfaserverstärkten Polyamid-Organobleche separat drapiert, in einem zweiten Arbeitsschritt erneut aufgewärmt, dann in eine Spritzgießform gelegt und dort gezielt mit Polyamidverstärkungen versehen. Nun findet das Umformen des Organoblechs direkt in der Spritzgießform statt, was laut Lanxess den Prozess verkürzt und vereinfacht. Der Werkzeuginvest werde verringert.

Die beiden Bauteile wurden gemeinsam Audi, Bond-Laminates, Kraus-Maffei Technologies, Jacob Plastics und dem Institut für Verbundwerkstoffe der Universtität Kaiserslautern im Rahmes des vom BMBF geförderten Spriform-Projekts entwickelt. Lanxess fiel in dem Projekt unter anderem die Aufgabe zu, die simulativen Grundlagen für die Entwicklung von Organoblech-Hybridbauteilen zu erarbeiten.

Simulation des Umformprozesses mit der mechanischen Strukturanalyse verknüpft

Inzwischen ist es gelungen, die Simulation des Umformprozesses mit der mechanischen Strukturanalyse zu verknüpfen. „Wir können, wie die beiden Demonstratorbauteile zeigen, das nichtlineare, anisotrope Materialverhalten des Organoblechs per integrativer Simulation genau beschreiben und daher die entsprechenden Hybridkomponenten belastungsgerecht auslegen“, sagte Zimnol.

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