So sichern Spannsysteme den Erfolg beim Zerspanen

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Ein Kraftspannfutter als Anwendungs-Chamäleon

Die Passung einer Bohrung gilt stets als kritisch. Und Schittl hat diese in der Vergangenheit mit Reibahlen in Präzisionsspannzangen gefertigt. Die System hielten zwar lange durch und arbeiteten präzise, waren aber auch pflegeintensiv. Nach jedem Einsatz mussten sie gereinigt werden. Eine Prozedur, die durch die langen Schlitze recht aufwendig sein kann, erinnert sich Gradwohl. Verklemme sich darin doch einmal ein Span, störe das den Produktion erheblich, denn Spannkraft und Rundlauf wären massiv beeinträchtigt. Die Handhabung der Big-Kaiser-Systeme bringt da Vorteile, heißt es.

Der New-Hi-Power-Milling-Chuck etwa, abgekürzt HMC, wird im Hinblick darauf als ein Hochleistungs-Kraftspannfutter beschrieben, das durch seine Konstruktion und Wirkungsweise von Haus aus einen präzisen Rundlauf hat. Definierte Schlitze im Körper sorgten für eine gleichmäßige Verformung des Spannfutters und gewährleisteten so eine gleichmäßig wirkende und hohe Spannkraft.

Der Clou sei, dass die Handhabung einfacher sei als bei üblichen Systemen, weil sich die Späne im HMC nicht verfangen könnten. Die Schlitze sind durch ihre einfache, schmale und gerade Form dafür nicht anfällig, erklärt Big Kaiser. Sie sind deshalb etwa bei Durchmesserwechseln sehr einfach zu säubern, heißt es weiter. Und weil bei diesem Konzept auch Verunreinigungen kaum übersehen würden, steige die Prozesssicherheit beim Einspannen deutlich.

Wendeplattenfräser braucht es nicht mehr

„Anfangs war ich skeptisch, ob die Rundlaufgenauigkeit eines Kraftspannfutters für präzise Passungen reicht,“ erinnert sich Gradwohl. Im Test aber überzeugten sowohl die Wiederholgenauigkeit als auch das Handling, sagt er. Die Werksangaben wurden dabei stets unterschritten. Die Aufnahme kann außerdem sehr gut fürs Fräsen genutzt werden.

Ein willkommener Nebeneffekt ist, dass Schittl in die Spannfutter nicht nur Reibahlen einspannen kann, sondern auch mit HPC-Fräsern experimentiert: Durch die starke Dämpfung konnten damit trotz höherer Bearbeitungsgeschwindigkeit perfekte Oberflächen erzielt werden. Das habe Wendeplattenfräser obsolet gemacht.

Eine weitere Herausforderung bei Schittl betraf das prozesssichere Gewindeschneiden. Schneide man mit der Maschine, habe man immer das Problem, dass die Rotation des Gewindeschneiders genau zum Vorschub passen müsse, denn es fehle ein Freiheitsgrad. Bei Systemen ohne Längenausgleich kommt es oft vor, dass durch die hohen Flankenkräfte der Gewindebohrer abbricht, heißt es weiter. Das gefährdet einen reibungslosen Prozess und letztendlich auch das Werkstück. Die Mega-Synchro-Aufnahme von Big Kaiser kompensiere die Synchronisationsfehler beim Gewindeschneiden aber mithilfe eines automatischen Längenausgleichs. Die auftretenden Flankenkräfte werden um 90 % reduziert ohne Einschränkung der rotatorischen Steifigkeit, betont Big Kaiser. Das erreicht der Synchroeinsteller, eine spezielle Gummihülse, die eine definierte Verschiebung zulässt, klärt der Hersteller auf.

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