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Linde auf der Fakuma 2018

Spezialverfahren senkt Kosten beim Schaumspritzguss

| Redakteur: Peter Königsreuther

Serienreife erreicht! Die Fertigungszelle „Plastinum Perfoamer“ ermöglicht es, dass das nötige Prozessequipment für Lindes neuartiges Verfahren Plastinum Foam Injection Moulding problemlos in vorhandene Spritzgussanlagen integriert werden kann. Linde, Protec und das KIMW zeigen Anwendungsbeispiele im Rahmen ihres Fakuma-Auftrittes. Mit diesem System könne man den Schaumspritzguss produktiver und die damit produzierten Teile hochwertiger machen, wie der Aussteller Linde betont.
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Serienreife erreicht! Die Fertigungszelle „Plastinum Perfoamer“ ermöglicht es, dass das nötige Prozessequipment für Lindes neuartiges Verfahren Plastinum Foam Injection Moulding problemlos in vorhandene Spritzgussanlagen integriert werden kann. Linde, Protec und das KIMW zeigen Anwendungsbeispiele im Rahmen ihres Fakuma-Auftrittes. Mit diesem System könne man den Schaumspritzguss produktiver und die damit produzierten Teile hochwertiger machen, wie der Aussteller Linde betont. (Bild: Linde)

Zur Fakuma führe Linde (Halle B3 am Stand B3309) ein neuartiges, physikalisches Schäumverfahren mit CO2-Einsatz am Markt ein. Der neue Prozess heißt Plastinum Foam Injection Moulding, und ist laut Linde jetzt zur Serienreife gelangt.

Das neuartige Plastinum Foam Injection Moulding ist ein besonderes Verfahren, sagt Linde, bei dem CO2 in getrocknetes Kunststoffgranulat bereits vor dessen Zuführung in die Spritzgießmaschine eingebracht werden kann. Das Gas diffundiere dabei in das Granulat ein. Damit vereint der Prozess die einfache Handhabung chemischer Schäumprozesse mit den positiven Effekten des physikalischen Schäumens, wie Linde erklärt.

Eine gute Wahl bei scherempfindlichen Kunststoffen

Genauer gesagt, soll man mit dem Plastinum Foam Injection Moulding die Produktqualität deutlich steigern können, weil es das Bauteil in seinen Dimensionen stabilisiere und außerdem funktionalisiere. Die Gefahr von Verzug und Einfallstellen kann laut Linde sicher verhindert werden. Besonders gut eigne sich das spezielle Verfahren für die Verarbeitung von scherempfindlichen Kunststoffen, zu denen auch langfaserverstärkte Thermoplaste zählten, sogenannte LFT-Granulate. Der Grund dafür ist, dass die Polymere bei diesem Prozess nicht geschädigt werden, wie Linde weiter ausführt. Auch bei Teilen mit relativ geringer Wandstärke könnten noch gute Schäumergebnisse erzielt werden. Das spare Material, somit Gewicht und senke außerdem den Energiebedarf beim Spritzgießen. Nicht zuletzt, heißt es, profitiert der Anwender von einer höheren Produktivität beim Spritzgießen, weil gleichzeitig auch mehrere Spritzgießmaschinen bestückt werden können.

Neues Schäumverfahren live und praxisgerecht erleben

Ein weiterer, wesentlicher Vorteil von Plastinum Foam Injection Moulding ist, das die verwendeten Spritzgießmaschinen kleiner werden dürfen, und dennoch hochwertige Teile fertigen können, sagt Linde. Bestehende Spritzgießmaschinen könnten problemlos mit dem Verfahren aufgerüstet werden. Verglichen mit herkömmlichen physikalischen Schäumsystemen spart man bei jedem Teil bis zu 60 % der sonst üblichen Schäumkosten, betont Linde. Das bedeutet, dass sich das Verfahren vor allem dann schnell rechnet, wenn es um die Herstellung großer Bauteilserien geht.

LInde hat das Plastinum Foam Injection Moulding, wie es weiter heißt, gemeinsam mit dem Kunststoff-Institut Lüdenscheid (KIMW) entwickelt. Die Fertigungszelle „Plastinum Perfoamer“ des Systempartners Protec Polymer Processing GmbH ermöglicht es, das für Plastinum Foam Injection Moulding erforderliche Prozessequipment problemlos in vorhandene Spritzgussanlagen zu integrieren. Live können die Messebesucher erleben, dass auch führende Hersteller von Spritzgussmaschinen bereits auf das neue Verfahren setzen. Denn am Stand von Protec laufe es auf einer Maschine von Engel und das KIMW demonstriere es auf einer Krauss-Maffei-Anlage.

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