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Plasmavorbehandlung Steckerleisten jetzt per Fertigungszelle mit Plasma behandeln

| Redakteur: Peter Königsreuther

Außer den Openair-Plasma-Anlagen zur Oberflächenbehandlung bietet Plasmatreat auch individuelle Fertigungszellen mit Automatisierung an, die leicht in Produktionslinien eingefügt werden können.

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Plasmatreat bietet jetzt auch individuelle Fertigungszellen für die Plasma-Oberflächenvorbehandlung von Steckerleisten an, die leicht in Produktionsketten eingefügt werden können.
Plasmatreat bietet jetzt auch individuelle Fertigungszellen für die Plasma-Oberflächenvorbehandlung von Steckerleisten an, die leicht in Produktionsketten eingefügt werden können.
(Bild: Plasmatreat)

Dabei werden die Plasma Treatment Units (PTU) des Herstellers auf die prozesstechnischen Abläufe beim Anwender genau abgestimmt, heißt es. Sie können dazu mit verschiedenen Handlingsystemen ausgestattet. Plasmatreat schließe so Kluft zwischen einer abgestimmten Prozessautomatisierung und einer effizienten Oberflächenbehandlung samt passgenauem Handling von Baugruppen und Bauteilen.

Dabei gehe es meist um reproduzierbare Prozesse, die teilweise voll- oder halbautomatisch ablaufen. Im Fokus steht dabei die Oberflächenbearbeitung mittels Openair-Plasma in Kombination mit unterschiedlichsten Automatisierungswerkzeugen, sagt Plasmatreat. Der Anwender gebe aber bei der Ausstattung der PTUs den Ton an. Im Lastenheft kann er etwa Taktzeiten, Stückzahlen, Bearbeitungszeiträume oder das Budget hinterlegen. Aus diesen Angaben resultiert dann die passende PTU.

Patentierter Plasmarotationseffekt schont Werkstück

Aktuell setzt Plasmatreat eine Fertigungszelle mit den Abmessungen 1200 mm ×1200 mm × 2100 mm für die Fahrzeugindustrie um, bei der verschiedene Steckerleisten behandelt werden. Diese Bauteile werden in Nutzfahrzeugen verbaut, etwa in der Motor- oder Getriebesteuerung. Zur Herstellung dieser Steuereinheiten müsse das Polyamidgehäuse (PA) der Steckerleiste vorbehandelt werden, damit später ein Silikondichtstoff dort gut anhaftet.

Dazu wird die Kunststoffoberfläche per Openair-Plasma gereinigt und aktiviert. Das übernimmt eine Plasmarotationsdüse des Typs RD1004, die kaltes Plasma erzeugt. Sie eignet sich vor allem für thermisch empfindliche und geometrisch komplexe Oberflächen respektive Werkstoffe. Das patentierte Rotationsprinzip verteile die Plasmawirkung gleichmäßig auf den zu behandelnden Materialien. Dabei wird die Oberfläche mehrmals kurzzeitig, pulsartig überstrichen. Das soll eine sehr effektive Form der Reinigung und Aktivierung ergeben, bei der gleichzeitig nur wenig Wärme das Bauteil belastet.

Insgesamt zehn unterschiedliche Steckerarten behandelbar

Bei den meisten Varianten wird das Bauteil durch den Roboter zur Düse geführt. Aber bei einigen Steckerleisten bewegt sich die Düse zum Bauteil. Das könne zu Verwechslungen führen. Um diese auszuschließen, hat Plasamtreat ein umfassendes Überwachungskonzept ersonnen. Anhand von RFID-Chips und einer integrierten Kamera, erkennt die Anlage so automatisch, welche Steckerleiste bearbeitet werden soll und welches Programm, welcher Greifer und welcher Düsenkopf richtig sind. Die Software schlägt Alarm, wenn eine Einstellung oder Komponente nicht zum ausgewählten Steckerleistenprogramm passt.

Egal, ob Mitarbeiter oder Roboter – es geht Vieles...

Der anwenderseitig definierte Ablauf sieht vor, dass ein Mitarbeiter die Steckerleisten aus einem Tray entnimmt und sie einzeln auf einen Drehtisch legt, der die Leisten in die Fertigungszelle transportiert. Dort werden sie vom Roboter aufgenommen und mit der zu bearbeitenden Bauteilseite in den Plasmastrahl gehalten. Danach wird das Teil wieder auf dem Drehtisch abgelegt und aus der Fertigungszelle herausgedreht. Die Taktzeit belaufe sich auf rund 15 s pro Bauteil. Im Bedarfsfall kann der Mitarbeiter aber auch durch einen weiteren Roboter ersetzt werden, merkt Plasmatreat an. Anstatt des Rotationstisches kann man sich auch ein Bandsystem vorstellen.

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