Zur prozesssicheren Verrundung der Schneidkanten von Bohrwerkzeugen hat die Otec Präzisionsfinish GmbH, Straubenhardt, ein Verfahren entwickelt: das so genannte Schleppfinishing. Es ermöglicht eine automatische gleichmäßige und effektive Bearbeitung komplexer Schneidgeometrien. Die Bearbeitungsparameter werden per Knopfdruck abgerufen.

Druckluft ist eine der teuersten Energieformen überhaupt. Eine intelligente Nutzung von Druckluft birgt enorme Einsparpotenziale. Hilfreich ist deshalb eine Verbrauchsmessung, die den tatsächlichen Druckluftverbrauch und auch schon kleinste Leckagen schnell und zuverlässig messen und aufzeichnen kann.

In Gleitschliffprozessen steckt Potenzial zur Verbesserung von Qualität und Wirtschaftlichkeit. Das zeigt eine Anlagenentwicklung für das Oberflächenfinishing von Werkzeugen und Werkstücken. Vergleichstests mit etablierten Anlagen ergaben niedrigere Rauigkeitswerte und kürzere Prozesszeiten.

Zum Abbau mechanischer Spannungen in größeren Metallteilen bietet sich die Vibrationsentspannung an. Im Vergleich zur Glühbehandlung sind Zeit-, Arbeits- und Energieaufwand zur Reduzierung von Eigenspannungen durch Werkstückvibration deutlich niedriger. Das schlägt in den Gesamtkosten zu Buche.

Flexible 3-Finger-Hand mit nur zwei elektrischen Aktoren reagiert auf sich ändernde Objektgeometrien.

Eine flexible Getriebeauslegung – wie es der Kunde wünscht: das gibt es nun bei einem neuen Wellgetriebesystem. Möglich machen das der Einsatz eines frei wählbaren Lagers für den Wave Generator, eine rechnergestützte Modellierung des kompletten Getriebes sowie eine Fertigung nach Industrie 4.0.

Das passende Werkzeug auswählen, die richtigen Parameter angeben: das ist oft zeitraubend. Doch datengesteuerte Entscheidungen können wesentliche Herausforderungen in der Zerspanungstechnik lösen. Autodesk hat gemeinsam mit Sandvik Coromant eine digitale Lösung entwickelt, die diese Möglichkeit KMU zugänglich macht.

Bimatec Soraluce präsentiert eine komplett neue Maschinenbaureihe. Automation und Multitasking ermöglichen anwenderspezifische Produktionslösungen.

Ein Lasertechnikhersteller hat das Laserdirektstrukturieren von pulverbeschichtetem Kunststoff zur Prozessreife entwickelt und in den vergangenen zehn Jahren umfangreiche Erfahrungen damit gesammelt. Jetzt macht das Unternehmen dieses Verfahren auch für Metallkörper anwendbar.

Die Vorzüge integrierter Sicherheitslösungen blieben bisher kleinen Anwendungen häufig vorbehalten. Aus Kostengründen wurden sie hartverdrahtet. Die Folge waren mangelnde Skalierbarkeit und Systembrüche hin zu großen Applikationen. Eine überraschend simple Lösung beseitigt diesen Missstand.