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Orbitalschweißen

Top geschweißte Edelstahlrohr-Systeme für Reinraum & Co

| Autor/ Redakteur: Andrea Husson / Peter Königsreuther

Hochreine Edelstahlror-Systeme fertigt und vertreibt Dockweiler für den Pharma-, Bio- und Halbleitersektor oder die Photovoltaik. Systematische Kontrollen sorgen für hochkarätige Schweißnähte der Vorprodukte. Das Unternehmen setzt dabei auf Technik von Polysoude und bindet auch seine Kunden in das Schweiß-Know-how mit ein.

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Reinraumgerechtes Schweißkonzept von Polysoude: die geschlossene WIG-Orbitalschweißzange und das Bedienpult mit dem taktilen Bildschirm befinden sich im Inneren des Reinraumbereiches, während die Schweißstromquelle im Servicebereich außerhalb untergebracht ist.
Reinraumgerechtes Schweißkonzept von Polysoude: die geschlossene WIG-Orbitalschweißzange und das Bedienpult mit dem taktilen Bildschirm befinden sich im Inneren des Reinraumbereiches, während die Schweißstromquelle im Servicebereich außerhalb untergebracht ist.
(Bild: Polysoude)

Wie die meisten Unternehmen, die auf einen erfolgreichen Einsatz ihrer Schweißprozesse angewiesen sind, setzt auch Dockweiler auf systematische Kontrollen aller eingehenden Vorprodukte. Allerdings ist in diesem Fall nicht nur die hohe Qualität der selbst hergestellten Fügeverbindungen sicher zu stellen, sondern es müssen darüber hinaus die Kunden in die Lage versetzt werden, den meist äußerst strengen Vorgaben entsprechende Schweißnähte auch herstellen zu können.

Vorprodukte nimmt Dockweiler nur an, wenn sie von entsprechenden Werkszeugnissen begleitet werden,die von den Maßen bis hin zur Werkstoffzusammensetzung alles auflisten. Nach erfolgreich durchlaufener Eingangsprüfung werden die Teile bezüglich ihrer schweißtechnischen Eigenschaften untersucht: Meist reicht den Fachleuten eine Sichtprüfung von wenigen, im Vorfeld durchgeführten Versuchsschweißungen aus, um die zum Orbitalschweißen der Probestücke zu programmierenden Parameterwerte sicher zu bestimmen.

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Der Weg zu den besten Schweißparametern

Falls erforderlich, wird anhand metallographischer Schliffbilder ermittelt, ob eine genügende und gleichmäßige Durchschweißung in allen Positionen erreicht wurde, wie die Wärmeeinflusszone beschaffen ist und ob Grobkornbildung oder gar Entmischung stattgefunden haben. Zusammen mit den mechanischen Kennwerten der Schweißverbindung und deren Korrosionsbeständigkeit werden die so erhaltenen Ergebnisse dann zur letzten Optimierung der programmierten Schweißparameter genutzt. Weil eine eventuell mögliche Steigerung der Schweißgeschwindigkeit wegen der geringen Rohrdurchmesser keine wirtschaftlich interessante Verkürzung der Lichtbogenbrenndauer bewirkt, kann die Optimierung ausschließlich im Sinne bestmöglicher Schweißnahtqualität erfolgen. Ein ausgefülltes Formblatt mit den Schweißparametern für ein bestimmtes Lot einer untersuchten Grundwerkstoffcharge ist.

Selbstdisziplin zur Erfüllung strengster Vorgaben

Nun gilt es herauszufinden, ob vielleicht einige oder sogar alle der geprüften Vormaterialien auch der internen Werksnorm von Dockweiler entsprechen. Letztere wurde für den Hausgebrauch entworfen und umfasst die strengsten Anforderungen aller anwendbaren Normen und Vorschriften. Bauteile, die nach dieser Werksnorm gefertigt wurden, können später an alle Kunden geliefert werden – völlig unabhängig von den im jeweiligen Einzelfall anzuwendenden Spezifikationen.

Die übrigen Vormaterialien werden nach einem tiefgehenden Klassifizierungssystems beurteilt und erhalten Noten zwischen 1 und 5. Auf Basis der Noten wird über die beste Verwendungsmöglichkeit des jeweiligen Werkstoffes entschieden. Während sich einige Teile auf Grund ihrer Verarbeitungseigenschaften vielleicht besser für pharmazeutische Anwendungen eignen, sind andere möglicherweise ideal für die Halbleiterfertigung. Bei Dockweiler hat man, nebenbei gesagt, die Erfahrung gemacht, dass für Halbleiteranwendungen die Note 3 oder besser vorliegen muss.

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