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Digitaler Wandel Transformation braucht Digitalisierung

Autor: Stefanie Michel

Für die Industrie ist Digitalisierung keine Option sondern eine Notwendigkeit, um weiterhin innovativ und wettbewerbsfähig zu sein. Die Herausforderungen der Unternehmen sind vielfältig, doch schon heute müssen die Weichen zum Wandel gestellt werden.

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Service in Zeiten der Digitalisierung: Über eine Hololense erhält ein Mitarbeiter Informationen, was im Servicefall zu tun ist. Basis dafür sind digitale Daten und ein digitaler Zwilling im Hintergrund.
Service in Zeiten der Digitalisierung: Über eine Hololense erhält ein Mitarbeiter Informationen, was im Servicefall zu tun ist. Basis dafür sind digitale Daten und ein digitaler Zwilling im Hintergrund.
(Bild: Stefanie Michel)
  • Der deutschen Industrie mangelt es im Vergleich zu anderen Industrienationen an Innovationen, ein Strukturwandel wird gefordert.
  • Die Digitalisierung ist ein Schlüssel, um die großen Herausforderungen zu lösen. Beispiele dafür zeigte PTC auf einer Veranstaltung in München.
  • Mit intelligenten Produkten und Systemen lassen sich Daten analysieren, sichtbar machen und vielfältig nutzen. Trotz der anfänglichen Investitionskosten rechnet sich die Digitalisierung.

Die deutsche Industrie steht vor großen Herausforderungen: Das zeigte die Veranstaltung „Future of Industrial Innovation“, die die Financial Times mit dem Softwareunternehmen PTC im Januar in München veranstaltete. Die Unternehmen müssen Wege aus dem Fachkräftemangel finden und sich mit erneuerbaren Energien zur Stromversorgung befassen. Hinzu kommt der Investitionsstau, der Deutschlands Innovationen und Digitalisierung bremst. Überschattet werden diese Themen von der digitalen Transformation, die zwingend ist, um diese Herausforderungen zu meistern und weiterhin wettbewerbsfähig zu sein.

Claudia Kemfert, Leiterin der Abteilung Energie, Verkehr und Umwelt am Deutschen Institut für Wirtschaftsforschung (DIW), gab in ihrem Vortrag einen kritischen Blick auf die deutsche Wirtschaft. Sie zeigte auf, dass es in Deutschland an Investitionen mangelt, die Unternehmen im Vergleich zu anderen Industrienationen zu wenig Wissenskapital einsetzen und vor allem habe man versäumt, Gewinne in neues Wissen zu investieren. So sei weder eine Energiewende zu meistern noch ein Strukturwandel in der Industrie.

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Maschinen haben sich gewandelt, der Mensch nicht

Wo liegt also das Problem? James Heppelmann, CEO des PTC, berichtet, dass in den letzten Jahren zwar viel getan wurde, um Maschinen intelligenter und schneller zu machen. Dabei seien jedoch die Menschen oft in ihrer Arbeits- und Denkweise „stehengeblieben“; sie sitzen beispielsweise noch immer vor einem Bildschirm am Rechner, um E-Mails zu lesen und zu schreiben – wie vor 25 Jahren. Er sieht vor allem in Augmented Reality (AR) und dem Internet of Things (IoT) eine Unterstützung. „IoT macht Maschinen und AR macht den Menschen produktiver“, so der Firmenchef. „Mit AR sieht man, wie man Probleme lösen kann, während IoT zeigt, ob es funktioniert.“

Basis dafür ist die Digitalisierung, die allerdings nie das physische Produkt ersetzen kann. Sie kann ihm aber einen großen Mehrwert verleihen, beispielsweise indem Zustandsdaten aus dem Produkt ausgegeben, analysiert und sichtbar gemacht werden. Heppelmann verdeutlichte das anhand einer Pumpe, die zu einer intelligenten Pumpe wird und sich mit anderen Geräten vernetzen kann. Zu einer wirklichen Transformation führt das jedoch erst, wenn ganze Systeme daran angeschlossen sind und sich wie die Produkte ebenfalls wandeln und anpassen. Das können beispielsweise Pumpen und Kompressoren sein, die Komponenten einer intelligenten Wasseraufbereitung sind. Hier lassen sich smarte Wasseruhren integrieren, Filter sensorgestützt überwachen oder datenbasiert Leckagen erkennen – die Möglichkeiten sind zahlreich und lassen sich auf andere Industrien übertragen.

Daten sind natürlich die Grundlage für diese Transformation. PTC selbst setzt zudem auf AR, um diese Daten über eine Hololense sichtbar und live nutzbar zu machen. Das verändert nicht nur Wartungsprozesse sondern kann auch weniger geschultes Personal in deutlich kürzerer Zeit beispielsweise in Montageprozesse einlernen. Das zeigten Beispiele in der begleitenden Ausstellung während der Veranstaltung:

Größtes Risiko ist nichts zu tun

Wie kann die Industrie auf diese Entwicklungen reagieren? Digitalisierung erzeugt zunächst Kosten, ist eine Investition. Doch Heppelmann ist sich sicher, dass sich diese Investition rechnet – sei es durch geringere Produktionskosten aufgrund leichterer Bauteile, die mit dem Generative-Design-Ansatz entwickelt wurden oder durch Kostenersparnisse aufgrund des Digital Thread oder durch geringe Stillstände, die sich aus Predictive Maintenance ergeben.

Konkret wurden die Teilnehmer der Diskussionsrunde am Ende der Veranstaltung. Thorsten Cleve, Director Manufacturing bei Microsoft, warnte Industrieunternehmen ähnlich wie Kemfert davor, zu zögerlich zu sein: „Das einzige große Risiko, das deutsche Fertigungsunternehmen eingehen können, ist es nichts zu tun.“ Gerade in der Automobilindustrie sind die Veränderungen und der Druck groß, denn viele Fahrzeughersteller bauen einen Großteil der Komponenten nicht mehr selbst, sind also auf Zulieferer angewiesen. Die sind bereits mitten im digitalen Wandel, wie Dirk Abendroth, CTO von Continental, und Klaus Glatz, CDO von Andritz, berichten. Ihre Herausforderung besteht darin, alte Geschäftsmodelle an neue Anforderungen anzupassen (digitale Geschäftsmodelle entwickeln, Software löst Hardware ab) und damit zukunftsfähig zu sein .

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Über den Autor

 Stefanie Michel

Stefanie Michel

Journalist, MM MaschinenMarkt