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Wälzlager Ungeplante Anlagenstillstände vermeiden

| Autor / Redakteur: Heiko Fritsche / Dipl.-Ing. (FH) Reinhold Schäfer

SKF hat sich darüber Gedanken gemacht, wie man ungeplante Stillstände vermeiden sowie die Kosten senken kann und bietet dazu das Konzept „Rotating Equipment Performance“ an.

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Im Schweinfurter REP-Center von SKF können die Anwender auf die gebündelten Kompetenzen des Unternehmens zugreifen – dank Digitalisierung auch online.
Im Schweinfurter REP-Center von SKF können die Anwender auf die gebündelten Kompetenzen des Unternehmens zugreifen – dank Digitalisierung auch online.
(Bild: SKF )

Auf einen Blick

  • Durch das REP-Konzept liefert der Lagerhersteller nicht mehr nur die Komponenten, sondern optimiert damit die Leistung des gesamten Maschinenparks und dadurch dessen betriebswirtschaftliche Effizienz.
  • Dank dieser Mittel und Wege kann man sich um die höchstwirtschaftliche Funktionstüchtigkeit des rotierenden Equipments beim Anwender kümmern.

Das REP-Konzept beinhaltet nicht nur die Lieferung erstklassiger Komponenten von SKF, sondern auch die Optimierung der Leistung des gesamten Maschinenparks. Dadurch steigt auch dessen betriebswirtschaftliche Effizienz.

Mit REP kann der Anwender somit auf einen umfangreichen Baukasten aus Produkten, Techniken und Dienstleistungen zurückgreifen, die genau seine Anforderungen erfüllen. Im REP-Center in Schweinfurt simulieren die Wälzlagerspezialisten jede einzelne Konfiguration. Ziel ist es, aus den vorhandenen Maschinen die maximale Leistung bei niedrigstmöglichen Lebenszykluskosten herauszuholen. Und so ist es den SKF-Experten möglich, in nur fünf Schritten zum gewünschten Ergebnis zu kommen.

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Optimierungskreislauf in fünf Schritten

Zuerst wird der Istzustand der Maschinen festgestellt. Die Fachleute untersuchen die Anlagen, ihre Schmierungstechnik, Produktionsprozesse, das Ersatzteilmanagement und bestehende Instandhaltungsverfahren. Daraus lassen sich bereits erste Verbesserungspotenziale ableiten.

Um diese genauer zu evaluieren, betrachten die Spezialisten von SKF im zweiten Schritt mögliche Produktionsrisiken mit einer großen Zahl an Überwachungstools. Denn mit einer Fehlerfrüh­erkennung kann man überraschenden Ausfällen der Anlage vorbeugen.

Der dritte Schritt des REP-Ansatzes ist der Instandhaltung gewidmet. Um Stillstandszeiten möglichst kurz zu halten, setzt SKF Anwärmgeräte, Abzieher für Lager und automatische Schmiersysteme ein. Dazu kommen Dienstleistungen wie Ausrichten, Auswuchten, Ein- und Ausbau oder auch Schmierung. Außerdem können die Experten auf Basis eines Bench­mark-Vergleichs mit den Instandhaltungsprozessen ähnlicher Unternehmen zusätzliche Ansätze zu deren Effizienzsteigerung ermitteln.

Anhand der Erkenntnisse aus diesen Analysen und Leistungsvergleichen lassen sich in einem vierten Schritt genau die Verbesserungsmaßnahmen umsetzen, die für die bestmögliche Leistung der Maschinen bei niedrigstmöglichen Gesamtbetriebskosten sorgen. Dazu können lagertechnisch optimierte Antriebssysteme, leistungsgesteigerte Spindeln oder auch ein effizienteres Schmierungsmanagement gehören.

Schritt fünf: Zeigen sich relevante Hinweise auf eine eingeschränkte Gebrauchsdauer von Lagern oder auch Werkzeugmaschinen-Spindeln, kann deren Lebenszyklus durch eine rechtzeitige Wiederaufarbeitung deutlich verlängert werden. Dadurch sparen Anwender viel Geld, denn auch die Wartungskosten sinken anschließend deutlich.

REP-Betreibermodell in der Praxis

Wie die Optimierung in der Praxis abläuft, lässt sich exemplarisch an einem Beispiel vom Bodensee zeigen. Ein dort ansässiges Metall verarbeitendes Unternehmen wollte die Effizienz seiner im Dreischichtbetrieb laufenden Großanlagen weiter optimieren. Dabei setzt das Industrieunternehmen auf ein maßgeschneidertes REP-​Betreibermodell des Schweinfurter Wälzlagerherstellers.

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