In-Mould-Decoration (IMD) auf der K 2019

Von der Dekorfolie direkt zum 3D-Bauteil

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Anwender können sich ganz auf ihre Expertise konzentrieren

Um die Weiterentwicklung der Kurz Verfahrenstechnologien mit größtmöglicher Praxis- und Seriennähe zu betreiben, entschied sich Kurz für zwei Maschinen aus der servohydraulischen Smartpower-Reihe, konkret für eine Smartpower 210/750 (2100 kN Schließkraft) und eine Smartpower 120/350 (1200 kN Schließkraft), jeweils ausgerüstet mit einem Wittmann W918-Roboter und getakteten Teileförderbändern. Beide Maschinenschließeinheiten wurden von Kurz mit je einer Rolle-zu-Rolle-Folienvorschubeinheit ausgerüstet. (Bild 4)

Bild 4: Beide Wittmann-Battenfeld-Spritzgießmaschinen sind mit Rolle-zu-Rolle-Folienvorschubeinheiten ausgerüstet. Die Roboter tragen dabei eine Folienwärmeplatte und gegenüber dieser den Sauggreifer zur Fertigteilentnahme.
Bild 4: Beide Wittmann-Battenfeld-Spritzgießmaschinen sind mit Rolle-zu-Rolle-Folienvorschubeinheiten ausgerüstet. Die Roboter tragen dabei eine Folienwärmeplatte und gegenüber dieser den Sauggreifer zur Fertigteilentnahme.
(Bild: R. Bauer)

Die Detailkonzeption der Anlagen übernahmen Projektleiter Bürkel und Marcus Otto, Vertriebsingenieur für Spritzgießtechnik bei Wittmann Battenfeld in Nürnberg. Bürkel erläutert rückblickend: „Uns kam es vor allem auf die Übertragbarkeit der im Versuch ermittelten Verarbeitungsparameter auf die reale Betriebspraxis potenzieller Anwender unserer Folien an“, erklärt Bürkel. Dabei wollte man möglichst unabhängig von variablen Einflüssen aus der Produktionsperipherie sein. Das Wittmann-Battenfeld-Konzept der untereinander vernetzten und kapazitätsmäßig aufeinander abgestimmten Hilfseinrichtungen bietet genau die Möglichkeiten, mithilfe derer sich Kurz ganz auf die Abstimmung des Spritzgießprozesses mit den entsprechenden unterschiedlichsten Foliensystemen konzentrieren kann. (Bild 5)

Bild 5: Die Produktionszellen wurde von Projektleiter Fabian Bürkel (links), Leonhard Kurz, und Marcus Otto, dem Vertriebsingenieur für Spritzgießtechnik bei Wittmann Battenfeld aus Nürnberg, konzipiert.
Bild 5: Die Produktionszellen wurde von Projektleiter Fabian Bürkel (links), Leonhard Kurz, und Marcus Otto, dem Vertriebsingenieur für Spritzgießtechnik bei Wittmann Battenfeld aus Nürnberg, konzipiert.
(Bild: R. Bauer)

Spritzgießen inklusiver Vakuumverformung

Im Fokus der neuen Versuchskapazitäten stehen die Erhöhung der dreidimensionalen Folienverstreckung (durch Infrarot-Vorwärmung und anschließendem Vakuumformen im Spritzgießwerkzeug) als integraler Verfahrensteil des Spritzgießvorganges, sowie eine systematische Optimierung der Angussposition zur Minimierung der Übertragung von Schubeinflüssen aus der Kunststoffschmelze auf die elastisch eingestellte Trägerfolie. Ein wichtiger Teilaspekt des aktuellen Entwicklungsprogramms ist die Faltenfreiheit an Formteilecken und der prozesssichere Umbugprozess für die Folie entlang des Formteil-Umrisses (Anmerkung: Als Umbugen wird das Umlegen eines Dekormaterials, zum Beispiel einer Kunststofffolie, um eine Trägerteilkante um 90 beziehungsweise 180° bezeichnet. Anschließend wird der umgebogenen Folienrand auf der Trägerteilrückseite fixiert). (Bild 6).

Bild 6: Beispiele aus dem aktuellen Versuchsprogramm bei Leonhard Kurz, das zur Erweiterung der Tiefziehverhältnisse, der Ecken- und Radienformung mit unterschiedlichen Folien ins Leben gerufen wurde.
Bild 6: Beispiele aus dem aktuellen Versuchsprogramm bei Leonhard Kurz, das zur Erweiterung der Tiefziehverhältnisse, der Ecken- und Radienformung mit unterschiedlichen Folien ins Leben gerufen wurde.
(Bild: R. Bauer)

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