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Wacker auf Erfolgskurs

| Autor/ Redakteur: Immanuel Kurz / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Die Wacker Construction Equipment AG mit Hauptsitz in München, international führender Hersteller von Baugeräten und Baumaschinen, bereitet derzeit ihren Börsengang vor. Völlig neue Dimensionen eröffnen sich auch durch den geplanten Zusammenschluss mit der österreichischen Neuson Kramer Baumaschinen AG zur Wacker Neuson AG. Die Servicestärke in der Logistik stellt dabei eine Kernkompetenz dar.

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Der Elektrostapler XE25ac ist klassenschnellster an den Lade-Terminals des Wacker-Zentrallagers in Karlsfeld bei München. Bilder: OM
Der Elektrostapler XE25ac ist klassenschnellster an den Lade-Terminals des Wacker-Zentrallagers in Karlsfeld bei München. Bilder: OM
( Archiv: Vogel Business Media )

Aktuell bietet Wacker über 250 Produktgruppen sowie zusätzlichen Vermiet-, Ersatzteil- und Reparaturservice für Profianwender aus dem Bauhauptgewerbe, dem Garten- und Landschaftsbau sowie der Landwirtschaft. Entwicklung, Fertigung und Lagerhaltung sind in Deutschland, den USA, China und auf den Philippinen konzentriert.

Die Geschäftsfelder umfassen Betontechnik, Boden- und Asphaltverdichtung, Abbruchtechnik, Versorgungstechnik sowie Maschinen der Kompaktklasse. Der Direktvertrieb stützt sich alleine in Deutschland auf 65 Niederlassungen.

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Von den weltweit drei Zentrallagern bedient das Logistikzentrum Karlsfeld bei München Europa, Afrika und den Nahen Osten. Zwei weitere Regionallager in Großbritannien und Spanien erhalten täglich Nachschub, um ihren Grundstock an Neugeräten und Ersatzteilen zu komplettieren.

Das im Jahr 1997 in Betrieb genommene Lager mit 5000 m2 wurde infolge von Zentralisierungsmaßnahmen bereits im Jahr 2002 auf 10 000 m2 erweitert. Das Areal mit 20 000 m2 ist für weitere Expansion geeignet. Die Lagerkapazität beinhaltet momentan Platz für 35 000 Kleinteile sowie 7000 Stellplätze im Hochregallager (HRL).

Logistik-Service als Verkaufsargument

„Wacker entwickelte gezielt kundenorientiert unter anderem den After-Sales-Service und die Servicestärke in der Logistik zu Kernkompetenzen. Unser Zentrallager besetzt dabei eine Schlüsselrolle. 25 000 Ersatzteile und 800 Neugeräte sind in direktem Zugriff. Für unsere stets schnellen Aktionen hat sich die Struktur der kombinierten, zeit- und kosteneffizienten Logistiksysteme besonders bewährt“, erläutert Thorsten Stroh, Dipl.-Logistiker (DLA) und Leitung Logistik Europa bei Wacker.

Für rasche Entladung der angedockten Lkw agieren bei Wacker die wendigen XE-Stapler von OM. Zentral verwaltet wird das Zentrallager mit dem Warenwirtschaftssystem Ban-4-C-3. Prüfungspflichtige Produkte externer Zulieferer werden bei der Warenannahme ausgeschleust und erst nach Freigabe durch die Qualitätssicherungs-(QS-)Abteilung lagerfähig zertifiziert.

Die vom Wacker-Werk Reichertshofen dreimal täglich mit eigenem Fuhrpark angelieferten Geräte und Teile „Made in Germany“ sind von der dortigen QS-Abteilung mittels Laserscannvermessung und anderer Verfahren geprüft. Die Staplerarbeiten im Bereitstellungs-HRL erledigen XE-Elektrostapler im Verbund mit XNAac Schmalgangstapler.

XE-Elektrostapler und XNAac Schmalgangstapler im Einsatz

XE-Geräte sind zusätzlich für Eiltransporte zwischen den verschiedenen Lagerbereichen im Einsatz. Hier kann der neuentwickelte XE25ac seine Wendigkeit und Schnelligkeit voll ausspielen. Mit einer Spitzen-Fahrgeschwindigkeit von 20 km/h zählt er zu den Schnellsten seiner Klasse. Sichere Kurvenfahrten werden mittels automatischer Geschwindigkeitsreduzierung garantiert. Die Lenkachse mit einem Lenkwinkel von 103° in Kombination mit abgestimmten Funktionen der Antriebsachse erlaubt ein Drehen um die eigene Achse und einen minimierten Wendekreis von nur 1886 mm.

Eine auf Gummipuffern gelagerte, frei schwingende Fahrerkabine mit MSG-20-Grammer-Komfortsitz und ergonomischem Bedienungscockpit ist durch „Full-Suspended-Cab“ (FSC) gegen Erschütterungen und Lärmpegel gedämmt. Vier Fahrprogramme von Slow bis Speed sind wählbar. Zwei AC-Drehstrommotoren (je 8 kW) für die Antriebsachse und ein AC-Drehstrom-Pumpenmotor (22 kW) für die Hydraulik werden von einer 80-V-DIN-Batterie versorgt. Diese Vorzüge prädestinieren den XE25ac geradezu für die Einsätze im Zentrallager.

7% höhere Umschlagwerte mit AC-Technik

In einem weiteren neungassigen HRL-Bereich, dessen Anordnung auf dem „Schmetterlingsprinzip“ basiert, lagern Ersatzteile im rechten, Neugeräte im linken Flügel. Der hier arbeitende Schubmaststapler XR20ac mit Tragkräften bis maximal 2 t und AC-Technik kann im Vergleich mit der DC-Technik bis zu 7% höhere Umschlagwerte erreichen. Je nach Ausführung wird sicheres Stapeln bis auf eine Hubhöhe von maximal 11,52 m möglich. Bestechend ist die Sichtoptimierung nach oben.

Das Fahrercockpit ist ergonomisch gestaltet. Alle Funktionen sind über feinfühlig ansprechende Einzelhebelbetätigung proportional steuerbar. Der besondere Charme des XR20ac besteht in seiner 360°-Endloslenkung (Power-Steering).

Die von XE-Staplern bereitgestellten Metallboxen übernehmen induktionsgeführte XNAac-Schmalgangstapler zur Einlagerung ins sechsgassige Kleinteile-Hochregallager (KT-HRL). Die Konfiguration des XNAac wurde von den Systemberatern von OM genau auf die Aktionsbereiche im Wacker-HRL abgestimmt. Die Bauhöhe orientiert sich an der maximalen Durchfahrthöhe unter der zweiten Kommissionierebene.

Die Hubhöhen der XNAac-Stapler reichen bis auf maximal 15 885 mm und die Tragkraft bis zu 1,5 t. Der XNAac ist mit dem Master-Drive-System der zweiten Generation ausgestattet, das mittels Lasterkennung die Fahrgeschwindigkeit in Abhängigkeit zu Gewicht und Hubhöhe automatisch regelt. Im Zusammenspiel mit der Energierückgewinnung beim Bremsen und Senken der Last kann eine Produktivitätssteigerung um bis zu 20% erreicht werden.

Durch Man-up-Technik sitzt der Bediener stets auf Arbeitshöhe der Gabeln und hat direkten Blick auf die Bewegungsvorgänge. Die Feinabstimmung der Hub- und Senkvorgänge beim Einlagern und Entnehmen sowie das horizontale Drehen der Paletten und Metallboxen in Fahrtrichtung werden funktionsgesichert vom Zusatzhub mit Teleskopgabeln ausgeführt. Für die Fahrersicherheit ist in den Staplerkorpus heck- und frontseitig eine Personenschutzanlage mit Gangendkontrolle integriert.

Im KT-HRL sind zwei Systeme kombiniert und somit die einzelnen Regalgassen für unterschiedliche Abläufe bestimmt. Die Gassen zur regalrückseitigen Bestückung sind mit XNAac-Geräten zu befahren. Im Wechsel dazu bleibt die jeweils nächste Gasse der manuellen Teileentnahme über die Regalvorderseiten vorbehalten. Die Teile werden in schienengeführten Hängetrolleys abgelegt, die in diesen Gassen auf zwei Ebenen schweben.

Kommissionierung nach Mann-zu-Ware-Prinzip

Kommissioniert wird nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip. An dieser Hängebahn mit weitverzweigtem Schienensystem und 190 Trolleys (Drahtgitterboxen mit jeweils vier Ablageebenen) durchlaufen die Kommissionen verschiedene Bearbeitungsstationen, um die Kommissionierbahnhöfe zu erreichen. Die Trolleys werden mittels Kommissionierzettel und einem von den Wacker-Logistikern mit Color-Metallklammern optimierten Reiterleitsystem definiert. Durch die Position der Metallklammern werden außerdem Lichtschranken für Weichenstellungen auf den Schienenstrecken aktiviert und damit die Trolleys auf den richtigen Weg gebracht.

Diese Individuallösung wurde gemeinsam mit dem Hersteller Schönenberger realisiert. Nach einer Gewichtskontrolle an der Packstation werden die Kommissionen mit Barcode, Auftrag, Lieferschein und Versandlabel versehen. Die Kommissionsleistungen werden durch personifizierte Stempel auf den Begleitdokumenten ermittelt und über Prämien honoriert. Der Tagesdurchsatz von zirka 800 Trolleys ist gleichzusetzten mit der Anzahl an Kommissionieraufträgen.

Die lose palettierten Kommissionen werden im Warenausgang von XE-Elektro- und XRac-Schubmaststaplern auf eine Rollenförderanlage gestellt, erfasst, mit einer Vakuumhebeanlage versandgerecht auf Paletten umgesetzt, endverpackt und mit den Lieferpapieren versehen. Die XE-Stapler beladen die hier bereitstehenden Lkw-Koffer des Distributions-Dienstleisters, der die weitere Sortierung nach Bestimmungsorten übernimmt. Vier der sechs Warenausgangs-Tore sind für den EU- und zwei für den deutschlandweiten Versand vorgesehen.

Täglich verlassen sieben Lkw-Ladungen mittels Spedition und 800 Pakete mit einem Durchschnittsgewicht von 6,4 kg durch Versanddienstleister das Zentrallager. Den Übersee-Transfer zu den Logistikzentren in den USA und Asien versorgt der Dienstleister Agility mit einem täglichen Volumen von ein bis zwei 40-Fuß-Container im Ein- und Ausgang. Für die Zollabfertigungen ist Wacker selbst autorisiert.

Der Prozess einer Ersatzteildistribution beginnt bereits am Einsatzort mit der Ermittlung der erforderlichen Reparatur, der benötigten Originalersatzteile sowie der Kostenanalyse durch die Wacker-Serviceteams. 70% aller Reparaturen können direkt vor Ort ausgeführt werden. Alle Ersatzteilbestellungen, die im Zentrallager vor 14.30 Uhr eingehen, werden am selben Tag versandt und innerhalb von 24 bis maximal 96 Stunden zum „Point of work“ angeliefert. Täglich zwischen 14.30 und 16 Uhr werden die noch eingehenden Eilaufträge mit Höchstgeschwindigkeit bearbeitet und über Dienstleister versandt. Tagesaktuell verlassen 97% aller Ersatzteilbestellungen das Lager, von den Neugeräte-Bestellungen aus der Serienfertigung werden 95% auf den Weg gebracht. Lieferzeiten für Sonderanfertigungen liegen bei maximal drei Wochen. MM

Immanuel Kurz ist freier Journalist in 74245 Löwenstein, Tel. (0 71 30) 45 23-50, media@kurz-design.de

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