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Simulation Altair-Software optimiert Bauteile für 3D-Druck

| Redakteur: Stefanie Michel

Auf der Formnext 2019 hat Altair mit Inspire Print 3D eine Software vorgestellt, mit der sich Konstruktionen für die Additive Fertigung effizient erstellen, bewerten und optimieren lassen.

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Mit Inspire Print 3D steht eine schnelle und einfache Softwareumgebung vom generativen Design bis zur Fertigungsbewertung für den 3D-Druck zur Verfügung.
Mit Inspire Print 3D steht eine schnelle und einfache Softwareumgebung vom generativen Design bis zur Fertigungsbewertung für den 3D-Druck zur Verfügung.
(Bild: Altair)

Altair hat die neue Fertigungssimulationslösung für die Additive Fertigung, Inspire Print3D, veröffentlicht. Mit dieser Software steht eine eine Reihe schneller und genauer Werkzeuge bereit, die die Konstruktion und die Simulation des SLM-Prozesses (= Selective Laser Melting, selektives Laserschmelzen) erleichtern sollen. Die Lösung ermöglicht es Konstrukteuren, fertigungsgerechte Bauteile für die Additive Fertigung zu entwickeln. Die wesentliche Prozessvariablen können in einer einzigen immersiven Umgebung bewertet und einfach verändert werden. Laut Hersteller ermöglicht Inspire Print 3D Designs mit minimalen Stützstrukturen und einer optimalen Orientierung auf beliebigen 3D-Druckern und reduziert Trial-and-Error Versuche durch die Simulation der Bauteilerstellung inklusive Kühlung, Zuschnitt und Rückfedern.

Wie Altair angibt, können Unternehmen mit Inspire Print 3D ihre Entwicklungs- und Fertigungskosten senken, indem sie die Stützstrukturen auf ein Minimum reduzieren sowie Materialverbrauch, Druckdauer und den Aufwand für Nachbearbeitung verringern. Ingenieure sollen in der Lage sein, potenzielle Mängel wie Bauteilverformung, Delamination und Überhitzung vor dem Druck schnell aufzudecken und zu korrigieren. Durch den Einsatz thermomechanischer Simulation sei es darüber hinaus möglich, die für den SLM-Prozess leistungsstärksten Designs zu erstellen, um die Nachbearbeitung zu reduzieren sowie teure Trial-and-Error Versuche zu vermeiden.

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Die wichtigsten Funktionen von Inspire Print 3D umfassen:

  • Entwurf von Bauteilen und Stützstrukturen: Stützstrukturen lassen sich direkt im Konstruktionsprozess erstellen und interaktiv innerhalb der gleichen Umgebung bearbeiten.
  • Einfach zu erlernende Umgebung: Das intuitive, prozessgetriebene Anwendererlebnis ermögliche es, schnell tiefe Einblicke in die Fertigung zu gewinnen, um so schnellere und bessere Designentscheidungen zu treffen.
  • Druckanalyse: Mit dem integrierten thermomechanischen Solver, durchläuft man den gesamten Druckprozess zu durchlaufen – von der Erstellung, Kühlung bis hin zu Zuschnitt und Rückfederung.
  • Fehlerermittlung: Auf einfache Weise sollen Defekte wie große Verformungen, Überhitzung und Delamination ermittelt und visualisiert werden können, um bei notwendigen Design- und Prozessänderungen zu unterstützen.
  • Druckfertig: Zur Validierung der Geometrie lassen sich die Bauteile Schicht für Schicht bereits vor der 3D-Druckanalyse bewerten. Dann kann eine Datei exportiert werden, die vorbereitete Bauteile und Stützen enthält.

„M&H setzt Altair Inspire für die Additive Fertigung generativer Designs bereits seit einigen Jahren ein, und jedes Jahr streben wir Verbesserungen unserer Designs an“, sagte Dr. Jukka Pakkanen, Experte für Additive Fertigung bei M&H CNC-Technik GmbH. „Die Einführung von Inspire Print 3D eröffnet neue Möglichkeiten und erweitert in großem Umfang unsere Fähigkeiten, die Entwürfe und Kundenbauteile vor der Fertigung zu bewerten. So können wir schon im Vorfeld auf jegliche Probleme, die auftreten könnten, entsprechend reagieren. Fehldrucke sind teuer, weil man Geld in allen Bereichen wie Rohstoffe, Maschinenzeiten, Arbeitskraft und anderen verliert.“

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