Co-Engineering verbessert Stanzen und Feinschneiden

Autor / Redakteur: Ute Zimmermann / Stéphane Itasse

Wenn Stanz- oder Feinschneidteile schon in der Konzeption und Konstruktion richtig ausgelegt werden, sind bessere Bauteile und hohe Einsparungen in der Produktion möglich. Experten können helfen, zur richtigen Zeit die richtigen Entscheidungen zu treffen.

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Damit der Prozess beim Stanzen oder Feinschneiden optimal gestaltet werden kann, sind umfangreiche Vorüberlegungen und -planungen erforderlich.
Damit der Prozess beim Stanzen oder Feinschneiden optimal gestaltet werden kann, sind umfangreiche Vorüberlegungen und -planungen erforderlich.
(Bild: Etampa)

Beim Stanzen und beim Feinschneiden im Komplettschnitt oder mittels Folgeverbundtechnik beinhalten die Werkzeuge meist viele Arbeitsschritte. Ehe es aber zum Bau der jeweiligen Werkzeuge kommen kann, sind bei der Schweizer Etampa AG präzise Überlegungen erforderlich. Besonders gefragt sind Konzeption und Konstruktion. Auch das Qualitätsmanagement ist angesprochen, denn viele Überlegungen gelten den Werkstoffen. Wie sieht es mit deren magnetischen Eigenschaften aus? Kann mit dem gewünschten Werkstoff der erforderliche Umformungsgrad erreicht werden? Erfüllt er in Verbindung mit den Nachbearbeitungsschritten die Korrosionsschutz-Anforderungen?

Co-Engineering sollte möglichst früh beginnen

Am Anfang eines Neuprojektes steht immer eine Zeichnung, die den Hersteller in einem unterschiedlich frühen oder späten Planungsstadium erreicht. Sie muss geprüft werden, viele Kunden legen dabei Wert auf das Co-Engineering von Etampa. Je früher das Unternehmen mit einbezogen wird, desto besser. Imad Hussain, Leiter Quality Assurance und Qualitätsmanagement-Beauftragter des Unternehmens, erläutert: „Die Kundenzeichnungen sind immer mit Werkstoffangaben versehen. Diese resultieren aus Tests, die die Kunden in ihren Prüflaboren durchgeführt haben, um die mechanischen und chemischen Eigenschaften der Materialien zu prüfen; das sind beispielsweise Ermüdungs-, Haltbarkeits- oder Belastungstests. Die dabei ausgewiesene Koerzitivfeldstärke – das sind die magnetischen Eigenschaften des Stahls – gibt unter anderem Auskunft über Zugfestigkeit, Härte oder Bruchdehnungen, und das wiederum gibt Hinweise auf die Bearbeitung der Teile.“

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Daniel Brügger, Etampa-CEO, sagt: „Kundenseitig festgelegte Werkstoffe dürfen wir niemals eigenmächtig ändern, da Auswahl und Festlegung der Werkzeuge oftmals sehr lange dauern. Aus diesem Grund schätzen unsere Kunden unseren technischen Input schon zu einem frühen Zeitpunkt, weil wir natürlich auch in Sachen Werkstoff beraten können und weil Produktionen dadurch optimaler und auch schneller realisierbar sind. Voraussetzung dafür ist, dass wir die Anforderungen und Funktionsweise der zu fertigenden Teile genau verstehen, erst dann können wir an die Teileplanung gehen und Funktionstoleranzen und Prüfvorschriften festlegen.“

Experten hinterfragen Stanzdesign und Werkstoffauswahl

Hussain erläutert: „Es ist extrem wichtig, nicht nur das Stanzdesign, sondern im Zusammenhang damit auch die Werkstoffauswahl zu hinterfragen: Warum wird nicht Stahl oder rostfreier Stahl, sondern Edelstahl verwendet? Warum muss der Werkstoff die vorgegebene Härte haben?“ Einmal habe es bei einem Kunden Unstimmigkeiten wegen der angegebenen Härte des Stahls gegeben. Auf seiner Zeichnung war die Härte mit 110 HV (Härte nach Vickers) angegeben, Etampa arbeite stets mit einer Härte von 123 HV. „Wir haben den Kunden darauf hingewiesen, dass die Härte unbedingt erhöht werden müsse. Die Zugfestigkeit und Härte des Rohmaterials, die auf das Coil wirken, aus dem die Teile ausgestanzt werden, sind einfach zu groß und bei der mechanischen Bearbeitung, also beim Stanzen und Biegen, steigt die Härte nochmals“, sagt Hussain. Der Kunde habe daraufhin die Härtegrade angepasst und sowohl die internen Normen als auch die Zeichnung geändert.

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