Definierte Klebtröpfchen sichern die Haftung von Stacks

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Aachener Maschinenbau GmbH

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Das Beschichten textiler Bahnen ist so ein „alter“ Prozess. In der Textilindustrie ist es Standard, thermoplastische Klebstoffe in Pulverform zu verarbeiten, meistens in der Peripherie vor einer kontinuierlichen Flachbett-Kaschiermaschine. Das neue an diesem Prozess ist – unabhängig davon, ob Glas-, Basalt-, Aramid- oder Carbonfasern zu Gelegen oder Geweben verarbeitet werden –, dass das Harz oder der thermoplastische Klebstoff als „Tröpfchen in der richtigen Form“ aufgebracht wird.

Ist das Tröpfchen auf dem Gelege zu hoch oder unter Umständen nicht richtig aufgeschmolzen, erhält der Stack nicht die gewünschte Haftung oder das Pulver fällt gar beim Wickeln wieder ab. Ist der Tropfen zu flach oder vielleicht sogar zu tief im Gelege (imprägniert), kann beim nachfolgenden RTM-Prozess das Harz nicht fließen und einzelne Gelegelagen sind später im Bauteil nicht miteinander verbunden. Schlimmstenfalls kann das Bauteil seine Funktion nicht wahrnehmen, weil es an den nicht verbundenen Stellen aufreißt oder bricht.

Genaue Streuung kleinster Mengen über die gesamte Walzenbreite

Wie funktioniert der Tröpfchenauftrag? In einem Pulverstreuer wird von oben manuell oder automatisch Pulver in einen Trichter gefüllt. In diesem Trichter läuft am Trichtergrund eine hochpräzise Walze mit Belag. Dieser Belag wird gleichmäßig mit Pulver gefüllt. Hier ist zu beachten, dass der Belag speziell zur Korngrößenverteilung des Pulvers und zu dessen Rieselfähigkeit ausgewählt wird. Die Auswahl geschieht durch Tests mit verschiedenen Nadelbelägen im Technikum der Maschinenfabrik Herbert Meyer GmbH. Dort besteht die Möglichkeit, verschiedenste Beläge zu testen.

Ein Rakel streift das überschüssige Pulver ab, sodass sich nun in der Walze über die gesamte Breite hinweg exakt die gleiche Pulvermenge befindet. Nicht selten überschreitet die Walzenbreite dabei 3000 mm. Durch gleichmäßiges Drehen der Walze wird das Pulver zur Ausbürstposition transportiert und durch eine horizontal oszillierende Bürste aus dem Belag entfernt.

Der Abstand der Bürste zur Walze wird mittels Mikrometerschrauben eingestellt. Es entscheiden Zehntelmillimeter, ob das Ergebnis gut oder schlecht ausfällt. Die Maschinenfabrik Herbert Meyer GmbH hat dieses Verfahren so verfeinert, dass sogar Mengen ab 6 g/m² über die gesamte Arbeitsbreite der Walze innerhalb kleinster Toleranzen gestreut werden können.

Nach dem Pulverauftrag läuft die Warenbahn unter einem Infrarotfeld hindurch, das Pulver wird dabei aufgeschmolzen. Um zu gewährleisten, dass der Schmelzvorgang gleichmäßig abläuft, ist das Strahlerfeld in der Breite sowie in der Länge in einzelne Zonen aufgeteilt, dadurch lässt sich jede Zone individuell regeln. Ferner kann festgestellt werden, ob einzelne Strahler ausgefallen sind.

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