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Drucklufttechnik

Druckluft hat viele Stellschrauben für die Energieeinsparung

| Autor / Redakteur: Uwe Kaiser / Stéphane Itasse

(Bild: Boge)

Je nach Branche machen die zur Druckluftversorgung aufgewandten Kosten bis zu 20 % des betrieblichen Energiebedarfs aus. Die gute Nachricht: Mit dem Einsatz effizienter Druckluftanlagen und innovativer Technik lassen sich enorme Einsparpotenziale realisieren.

Bei Druckluftanlagen können durchschnittlich 33 % Energie eingespart werden [1], wobei die meisten Effizienzmaßnahmen mit Amortisationszeiten von weniger als zwei Jahren wirtschaftlich sehr attraktiv für Unternehmen sind. Um diese Potenziale zu erschließen, ist eine gesamtenergetische Bewertung mit anschließender systemorientierter Optimierung der Druckluftanlage erforderlich. Hierbei bildet das Aufnehmen der Eckdaten und Mitschreiben (Loggen) des Laufverhaltens der Kompressorstation über ein bis zwei Wochen die Grundlage der Bewertung. Ob punktgenaue Druckluftaufbereitung, die Nutzung von Kompressorabwärme oder kontinuierliche Leckagemessung – gerade für bereits vorhandene Anlagen gibt es heute viele Maßnahmen, um die druckluftspezifischen Energiekosten zu senken.

Druckluft auf Nummer sicher kostet zu viel Energie und Geld

In den Dokumentationen der Pneumatikanwendungen wird regelmäßig ein Druck von 7 bar gefordert, die Kompressoren liefern aber 8,5 bis 10 bar, um sichere 8 bar ins Netz zu speisen: Viele Unternehmen betreiben ihr Netz mit erhöhtem Druck, um „auf Nummer sicher“ zu gehen – und verbrauchen auf diese Weise zu viel Energie. Denn für jedes Bar Druckluft, das mehr erzeugt wird, muss ein um 6 bis 8 % erhöhter Energiebedarf einkalkuliert werden.

Ein Blick in die Unterlagen reicht oft aus, um sicherzugehen, dass das Druckniveau tatsächlich den Anforderungen entspricht. Wenn nicht, lassen sich durch Anpassung des Drucks auf einfache Weise Energiekosten sparen.

Kühler Kompressorraum erhöht die Druckluft-Energieeffizienz

Im Kompressorraum ist es im Idealfall kühl: Eine um 20 °C erhöhte Temperatur hat einen Liefermengenverlust von circa 7 % zur Folge. Wichtig sind eine ausreichende Be- und Entlüftung des Kompressors sowie eine möglichst saubere und trockene Ansaugluft. Denn der Schmutz- und Feuchteanteil der Ansaugluft wird durch den Kompressionsvorgang konzentriert und verkürzt somit die Wartungsintervalle oder muss anschließend aufwendig durch die nachgeschaltete Aufbereitung entfernt werden.

Wenn der Druckluftbedarf nicht absolut konstant ist, empfiehlt es sich, als Spitzenlastmaschine einen drehzahlgeregelten Verdichter (Bild 1) zu verwenden. Auf diese Weise werden energiefressende, unnötige Leerlaufzeiten minimiert. Druckluftstationen mit stark überdimensionierten Festdrehzahl-Kompressoren bieten hier das größte Einsparpotenzial. Wer bislang nur Kompressoren mit Festdrehzahl einsetzt, wird bei der Anschaffung eines neuen, drehzahlvariablen Verdichters die Erfahrung machen, dass sich diese Investition in kurzer Zeit amortisiert.

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