Durch optimierte Gewinde-Inserts produktiver spritzgießen

Anbieter zum Thema

Aachener Maschinenbau GmbH

Baß Antriebstechnik GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Bossard Deutschland GmbH

Neue Idee in altes Umfeld integrieren

Die Lösung für die genannten Probleme bestand darin, die auch als „Bigheads“ bezeichneten Inserts schon während des Spritzgussprozesses in den SMC-Werkstoff einzubetten und, wie es weiter heißt, den nach außen sichtbaren Teil komplett mit einer Schicht zu überziehen, die einen langanhaltenden Schutz gegen Wasser bietet. Schnell sei klar gewesen, dass sich ein Standard-Bighead-Befestigungselement nur unter großem Aufwand in die bereits existierende teure SMC-Spritzgussform integrieren ließe. Zudem mussten die Bigheads während des Spritzgussprozesses zwar genau in Position gehalten werden können, doch sollten sie sich nach dem Spritzgießen wieder leicht aus den Haltevorrichtungen entfernen lassen.

Kosteneffizientes Haltewerkzeug bringt die Lösung

Dank des als tiefgehend bezeichneten Know-hows der Bighead-Ingenieure konnte aber ein Befestigungselement entwickelt werden, das vollständig, und ohne zu verrutschen, in den SMC-Werkstoff eingebettet werden kann. Deshalb habe man ein spezielles Haltewerkzeug entwickelt, das kosteneffizient in die bestehende Spritzgussform integrierbar war. Durch dieses Haltewerkzeug werde je ein Bighead während des SMC-Spritzgussprozesses sicher und präzise fixiert. Außerdem werden so auch die Entnahme des fertigen Formteils und das Wiederbefüllen der Spritzgussform vereinfacht, wie Bighead anmerkt. Durch den Verzicht auf zusätzliche Bohr- und Dichtvorgänge könne außerdem schneller und günstiger produziert werden.

Kundenorientierung inklusive Qualitätsdokumentation

Wie bei vielen ähnlichen Projekten, betont Bighead, bei denen die Ingenieure auf Kunden- und Herstellerseite Hand in Handarbeiten, habe auch das neue Bauteil ein klar definiertes Entwicklungsverfahren durchlaufen, bei dem die Konstruktion des Befestigungselements und das Haltewerkzeug immer weiter optimiert wurden. Auch das fertige SMC-Gehäuse wurde in diesem Zusammenhang zunächst im Labor und später am Einsatzort auf seine Leistungsfähigkeit hin getestet, bevor es in größeren Stückzahlen produziert wurde, heißt es. Wie bei allen Bigheads, die in Verwood produziert würden, entnehme man auch bei dieser kundenspezifischen Ausführung aus jeder Charge Stichproben zur Qualtitätsprüfung. Die Ergebnisse werden laut Bighead gemäß dem in der Norm ISO9001:2008 definierten und vom Hersteller angewandten Qualitätsmanagementsystem dokumentiert.

Anmerkung der Redaktion: Machen Sie mit beim Kunststoff-Relevanzcheck. Bestimmen Sie mit, worüber wir berichten und gewinnen Sie eine mit allen Schikanen ausgerüstete Drohne: Check mit! MM

(ID:44607736)