Spritzen plus beschichten Engel macht Clearmelt-Anlagen fürs Beschichten mit PUR noch flexibler

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Wie aus Schwertberg zu erfahren ist, hat der Spritzgießmaschinen-Spezialist Engel das Maschinenkonzept für den Clearmelt-Prozess neu angelegt ...

Das sogenannte Clearmelt-Verfahren von Engel ist, wie betont wird, seit vielen Jahren in der Serienfertigung etabliert. Dabei werden Kunststoffbauteile im Spritzgießwerkzeug mit einer transparenten (oder auch beliebig farbigen) Polyurethan-Schicht (PUR-Schicht) überflutet. Sie erhalten dadurch hochwertige, kratzfeste Oberflächen, die man direkt im Spritzgießprozess erzeugen kann, was auch mit Integration funktionaler Folien klappt, wie die Österreicher anmerken. Nachgelagerte Lackier- oder Beschichtungsprozesse braucht es deshalb nicht mehr. Ein völlig neues Maschinenkonzept in puncto Clearmelt ermögliche nun noch kürzere PUR-Zuleitungen und spare dadurch erheblich an Kosten. Zusätzlich werde das Ganze flexibler einsetzbar. Für Kunststoffteile-Herstelle sinkt laut Engel damit der Aufwand für Installation, Betrieb und Wartung.

Kürzere Zuleitungen machen Clearmelt-Anlagen günstiger

Beim neuen Clearmelt-Maschinenkonzept wird die thermoplastische Komponente über das Spritzaggregat auf der beweglichen Maschinenseite eingespritzt, wie Engel wissen lässt. Die technische Grundlage bildet die Combi-M-Bauweise der Engel-Spritzgießmaschinen-Baureihe duo – das sind 2-Platten-Spritzgießmaschinen. In der neuen Bauweise entfällt die Standardspritzeinheit auf der Seite der festen Aufspannplatte, wie es weiter heißt. Stattdessen wird das Equipment für die Polyurethan-Beschichtung positioniert. Die thermoplastische Komponente wird von der beweglichen Maschinenseite her eingespritzt, während der PUR-Mischkopf auf der festen Platte sitzt. Damit ist die PUR-Technik näher am Werkzeug und die Zuleitungen können kürzer ausgelegt werden. Die Anlagenperipherie wird insgesamt kompakter, lässt sich einfacher handhaben, schneller umrüsten und wirtschaftlicher betreiben, sagt Engel. Das Ganze gibt es auch in gespiegelter Ausführung, wie es weiter heißt. Damit ist das Spritzaggregat so positioniert, dass die Materialversorgung an der gewohnten Seite bleibt und sich alles nahtlos in die bestehende Hallenlogistik einfügen lässt. Zusätzliche Umbauten in der Produktionsumgebung entfallen.

Farbwechsel gelingen jetzt in weniger als zehn Minuten

Für Anwender bedeute diese neue Anordnung vor allem deutlich kürzere Leitungswege für das Polyurethan. Und weil das PUR-Equipment direkt an der festen Aufspannplatte sitzt, lassen sich Fließwege und Leitungsvolumina erheblich reduzieren, was den Investitionsaufwand deutlich verringert. Auch der Installationsaufwand sinke deutlich, weil keine teuren Rohrleitungen verlegt werden müssten. Dieser Vorteil punkte insbesondere bei der Investition in Mehrfarbanwendungen, weil dafür sonst für jede einzelne Farbe, die eingesetzt werden soll, eine eigene Rohrleitung notwendig wäre. Doch nun sinken die Investitionskosten für eine Clearmelt Anlage, weil diese Leitungen eben wesentlich kürzer sein können und bewegte Schläuche obsolet werden. Lediglich bei einem Wechsel des PUR-Equipments müssen die vorhandenen Schlauchverbindungen kurz gelöst werden, wie Engel anmerkt. Die Neuen ermöglichen auch den flexibleren Einsatz der Farbeinheiten. Im bisherigen Aufbau sind diese bekanntlich fest an eine Maschine gebunden. In nicht genutzten Farbleitungen musste deshalb die Farbe stets zirkulieren, damit sich Farbpartikel und Additive nicht voneinander trennen. Das sei nun nicht mehr nötig. Die Spülvorgänge der Leitungen, um die Farbeinheiten von der Produktionszelle lösen zu können, entfallen nämlich komplett, wie Engel betont. Auch gelinge der Farbwechsel nun in unter zehn Minuten.

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