Gesteigerte Verfügbarkeit dank Automation der Schnittanlage

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AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Für Wartungsarbeiten an der Schere und zum Schopfen des Bandmaterials kann die Magnetbrücke und das erste Magnetband mithilfe eines elektrischen Antriebs um bis zu 600 mm verfahren werden. Anfang und Ende des Coilbands werden an der Schere abgeschnitten. Das Abfallprodukt fällt in den Schrottbehälter und wird bei Bedarf motorisch aus der Schallschutzkabine gefahren und schließlich mit einem Gabelstapler aufgenommen und entleert.

Beschädigungsfreie Übergabe der Platinen an die Stapelanlage

Die einzelnen Platinen werden im Start-Stop-Betrieb dem im Stapelsystem befindlichen Überkopfmagnetband übergeben und dem Stapel zugeführt. Dies ermöglicht eine beschädigungsfreie Übergabe der Platinen, was insbesondere für Außenhautteile wichtig ist. Das Überkopfmagnetband besteht ebenfalls aus vier Doppelriemen, die automatisch in der Breite einzeln an die eingegebenen Positionen fahren. Über die beiden darunter befindlichen Zentrierrahmen werden die Platinen millimetergenau auf Paletten gestapelt.

Die Zentrierrahmen werden automatisch entsprechend den gespeicherten Werten eingestellt. Es können bis zu 300 verschiedene Positionen gespeichert werden. Über einen elektrisch verfahrbaren Trennkeil lassen sich zudem Doppelstapel auf einer Palette ablegen. Für Wartungszwecke werden die Zentrierrahmen aus der Schallschutzkabine gefahren.

Zwei Scherenhubtische gewährleisten Dauerbetrieb und Stapelwechsel

Die 0,5 bis 2,0 mm dicken Platinen werden auf den hydraulisch betriebenen Scherenhubtischen befindlichen Paletten abgelegt. Hierfür können auch Behälter zum Einsatz kommen. Auf den Hubtischen können bei einer Tragkraft von je 8000 kg Stapel bis zu einer maximalen Höhe von 700 mm inklusive der Paletten gelagert werden.

Die Stapel werden dann automatisch aus der Schallschutzkabine gefahren und anschließend mit einem Gabelstapler entnommen. In dieser Zeit gewährleistet der zweite Scherenhubtisch den Dauerlaufbetrieb bei gleichzeitigem Stapelwechsel.

Die Abstapelanlage ist für den 3-Schicht-Betrieb vorgesehen und wird vom Kunden auch so genutzt. Dieser forderte eine Verfügbarkeit der Anlage von 96%, Automatic-Systeme Dreher übertraf die Vorgabe und erreichte 98,8%. Ebenso konnte Dreher die geforderte Stapelgenauigkeit von ± 5 mm übertreffen und realisierte eine Genauigkeit von ± 2 mm.

Auch die Platinenqualität ließ sich mit der neuen Anlage verbessern, denn Kratzer und Stoßkanten wurden eliminiert. Für den Werkzeugwechsel gab der Lastwagenhersteller eine Zeit von 5 min vor, bei der Endabnahme wurden maximal 3 min dafür benötigt.

Geräuschpegel mit neuer Platinenanlage um 13 dB gesunken

Die neue Schallschutzkabine für die Platinenstapelanlage ist nun mit automatischen Hubtoren für die Platinenwagen sowie für den Schrottbehälter ausgestattet. Alle Einzel- und Doppelflügeltüren auf der Vorder- und der Rückseite der Anlage werden elektronisch kontrolliert.

Der Kunde gab einen maximalen Geräuschpegel von < 80 dB vor; Messungen zeigten, dass er sogar auf maximal 76,3 dB gesenkt werden konnte. Im Vergleich zu der alten Anlage nahm der Geräuschpegel um 13 dB ab.

Die Bandanlage erhielt einen neuen Schutzzaun mit elektrisch kontrollierten Flügeltüren sowie einen Rammschutz im Bereich der Abwickelhaspel. Somit ist die Anlage sicherheitstechnisch ebenfalls auf dem neuesten Stand. Sie wurde von einem unabhängigen Fachmann überprüft und abgenommen.

* Seref Varli ist Marketingleiter bei der Automatic-Systeme Dreher GmbH in 72172 Sulz-Renfrizhausen

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