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Prototypenbau Individuelle Gepäckträger flexibel fertigen

| Autor/ Redakteur: Beatrix Richter / Mag. Victoria Sonnenberg

Während die Produktion des Weltmarktführers für Fahrradgepäckträger in Asien läuft, entstehen die Protypen und Muster am Firmensitz in Münster. Auf vier Bearbeitungszentren und mehreren Maschinen gelingt nicht nur der Formen- und Werkzeugbau.

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Das CNC-Bearbeitungszentrum X.Mill 700 HS von Knuth mit Mineralguss-Maschinengestell.
Das CNC-Bearbeitungszentrum X.Mill 700 HS von Knuth mit Mineralguss-Maschinengestell.
(Bild: Tubus)

Schon während seines Ingenieurstudiums baute Peter Ronge Fahrräder, konzentrierte sich jedoch schnell auf die Produktion von Fahrradgepäckträgern aus hochfesten Stahlrohren (Tubus), später auch aus hochfesten Aluminiumrohren (Racktime). Heute besitzt das Unternehmen mehrere Patente in diesem Bereich.

„Früher gab es einen Standardgepäckträger, heute ist Individualität gefragt“, erklärt Ronge die Wandlung des Marktes. „Pro Jahr entwickeln wir rund 250 neue Gepäckträgermodelle.“ Darüber hinaus produziert das Unternehmen passende Fahrradkörbe und -taschen sowie Schutzbleche. Um in der Entwicklung unabhängig und schnell zu sein, stellt das Team die Werkzeuge für Muster und Prototypen selbst her und setzt dafür auf flexibel einsetzbare Maschinen.

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Persönlicher Kontakt überzeugte zum Kauf

Bereits 2011 investierte Ronge in eine Hydro-Jet 2010 von Knuth, die erste eigenproduzierte Maschine des Werkzeugmaschinenherstellers. „Privat wie geschäftlich kaufe ich gern regional“, begründet Ronge sein Interesse. Ein Besuch bei Knuth in Wasbek und der persönliche Kontakt mit dem Team überzeugten. „Mein damaliger Eindruck – die lassen dich nie im Stich – hat sich auf jeden Fall bestätigt“, betont Ronge. „Um die anfänglichen Schwierigkeiten mit der Hydro-Jet zu beheben, haben sich die Knuth-Techniker richtig reingekniet. Ich kann mich immer auf die Aussagen des Unternehmens verlassen, egal ob es sich um die Toleranzen der Maschinen handelt oder einen Liefertermin.“ Mittlerweile stehen auch eine X.Mill 700 HS mit Mineralgussbett sowie die Senkerodiermaschine ZNC EDM 250 und die Drahterodiermaschine DEM 500 in der Münsteraner Werkstatt.

Neben dem guten Preis-Leistungs-Verhältnis sieht Ronge einen weiteren Pluspunkt in der Zusammenarbeit: „Für jede Maschine bietet Knuth intensive Schulungen für die Bediener. Das macht uns als Anwender unabhängiger und ermöglicht uns mehr Spielraum. So können wir beispielsweise Einstellungen für sehr komplexe Aufgaben entwickeln, die so vorher noch nicht gemacht wurden.“

Die Hydro-Jet schneidet von Aluminium bis Holz

Die Hydro-Jet ist täglich im Einsatz, häufiger als zunächst gedacht. „Wir schneiden damit die unterschiedlichsten Materialien, sowohl Korbeinlagen aus Aluminium als auch die dazugehörigen passgenauen Gummis oder Holzelemente für unsere Messeauftritte“, erklärt Ronge. Dank PC-Steuerung auf Windows- Basis lassen sich CAD-Zeichnungen und Verschachtelungen einfach und direkt auf die Maschine bringen. Durch Kugelrollspindeln und Panasonic-Antrieb liefert sie feinste Schnitte für die präzisen Rohrstrukturen und Auskehlungen und erreicht dabei 3800 bar Betriebsdruck bei einer Arbeitsgeschwindigkeit von über 2000 mm/min. Ein weiterer Vorteil: Bei der Bearbeitung von Edelstahlblechen überzeugt die Hydro-Jet mit geringen thermische Verfärbungen, die kaum Nacharbeiten erfordern.

Die X.Mill 700 HS ist mit ihrem Mineralgussbett ideal für den Formenbau geeignet. Da Vibrationen sechsmal schneller als bei Grauguss (GG25) und bis zu zehnmal schneller als bei Stahl abgebaut werden, überzeugt sie mit einer besonders hohen Laufruhe. „Die X.Mill läuft sehr robust und ist ständig im Einsatz“, betont Ronge. „Hier entstehen unter anderem Prototypen aus Aluminium, Formen für einfache Spritzgussteile sowie komplexe, einteilige Werkzeuge, aber auch Verschlussteile für die Fahrradtaschen, Einrastprofile für das eigene Befestigungssystem sowie Elektroden zum Hochfrequenzschweißen für den Hersteller der Taschen.“ Die intuitive und moderne Siemens-Steuerung 828D mit Simulation erleichtert dabei den schnellen Wechsel zwischen den verschiedenen Produktionsaufgaben. Die Spindel mit über 15.000 min-1 garantiert auch bei kleineren Fräsdurchmessern eine hohe Oberflächengüte und die geringe Kugelrollspindel-Steigung ermöglicht selbst bei kurzen Verfahrwegen oder bei Lastwechsel ein exaktes Zustellen mit starker Dynamik.

Einsatz von Funkenerosion, wenn die mechanische Bearbeitung an Grenzen stößt

Tubus Carrier Systems überzeugt bei den verschiedenen Produktlinien der Gepäckträger sowohl durch Stabilität und Passgenauigkeit als auch mit durchdachten Systemlösungen. Dazu gehört auch eine Vielzahl von hochwertigen Kunststoffteilen, wie Schutzbleche und speziell entwickelte Aufnahmesysteme für Taschen und Körbe. Diese fertigt das Unternehmen direkt in Münster.

Für den Bau und die Instandsetzung der dafür nötigen Werkzeuge sind sowohl die Senkerodiermaschine ZNC EDM 250 als auch die Drahterodiermaschine DEM 500 von Knuth im Einsatz. Beide Maschinen verfügen über ausgereifte und anwenderfreundliche Steuerungen und arbeiten zuverlässig und präzise. Die beiden Verfahren der Funkenerosion kommen zum Einsatz, wenn mechanische Bearbeitung an ihre Grenzen stößt. Schwer zerspanbare Materialien und komplexe Formen können gratfreit und mit definierbarer Rauigkeit bearbeitet werden. „Bei Spaltmaßen von 1,1 bis 1,2 mm kommt es auf höchste Präzision an“, weiß Ronge, „und die leisten die Maschinen von Knuth.“ MM

* Beatrix Richter ist freie Journalistin und PR-Redakteurin in 24259 Westensee, Tel. (0 43 05) 23 79 95, beatrix.richter@kommunikation-pr.de. Weitere Informationen: Knuth Werkzeugmaschinen GmbH, info@knuth.de

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