Instrumentenfertigung – Symbiose aus Hightech und Handarbeit

Anbieter zum Thema

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

Klinkhammer Intralogistics GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Aesculap AG

Die Rohteile werden auf modernen Bearbeitungszentren produktspezifisch weiterverarbeitet. „Ein besonders gutes Beispiel für Fräspräzision ist die Mikroschere. Das filigrane, detailreiche Griffstück und das Arbeitsende werden aus einem massiven Stück Stahl oder Titan herausgefräst und anschließend von unseren Chirurgiemechanikern zu einem hochpräzisen Instrument zusammengefügt. Das Know-how und die langjährige handwerkliche Erfahrung unserer Chirurgiemechaniker sind entscheidende Faktoren für das Erreichen der hohen Aesculap-Qualität. Das Bewusstsein, dass Präzision, Funktionalität und Handhabung der hergestellten chirurgischen Instrumente nicht selten einen lebensrettenden chirurgischen Eingriff beeinflussen können, ist bei jedem Mitarbeiter präsent“, stellt Zeilfelder klar.

Kompromissloses Zusammenspiel von Form, Abmessungen, Funktion und Oberflächengüte

Ein perfektes Instrument muss alle Anforderungen überzeugend erfüllen. Kompromisslos müssen Form und Abmessungen zusammen mit einer optimalen Funktion und bester Oberflächengüte in Einklang gebracht werden. Bevor die Instrumente beim Anwender ihren langjährigen Einsatz antreten können, müssen sie sich nach zahlreichen Zwischenkontrollen einer letzten Prüfung unterziehen. In der Endkontrolle wird nochmals jedes Detail sorgfältig bewertet.

„Nur ein Produkt, das den hohen Ansprüchen gerecht wird, erhält sein offizielles Qualitätssiegel, den Schlangenstab mit Krone, und findet seinen Weg zum Anwender“, betont Frey. Die Kombination aus wissenschaftlichem Austausch, kompetenter Forschungs- und Entwicklungsarbeit, zeitgemäßem Qualitätsmanagement und modernsten Fertigungsmethoden lassen heute medizintechnische Produkte entstehen, die den Fortschritt der Medizin aktiv begleiten und mitgestalten.

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