4-Achs-Bearbeitung Hohe Präzision erspart Bearbeitungsschritte

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Auf das erste 4-Achs-Bearbeitungszentrum H 5000 von Heller folgte bei der Weiler Werkzeugmaschinen ein baugleiches Bearbeitungszentrum. Mit dieser Ergänzung gewährleistet man inzwischen die Versorgungssicherheit und deckt die komplette Abteilung Montage durch Eigenfertigung ab.

Wenn man als Maschinenhersteller in eine Maschine investiert, werden bei einem Benchmark gegenüber herkömmlichen Vergleichen sicher ganz andere Maßstäbe angesetzt. Das gilt auch für das Unternehmen Weiler. Im Rahmen der Vergleiche mit sieben namhaften Anbietern wollte man sich vor Ort über die Fertigungstiefe informieren und sehen wie Maschinenkomponenten hergestellt werden. In einem zweiten Schritt hatte man für eine Probebearbeitung ein sehr kritisches Bauteil gewählt, bei dem der Prozess hinsichtlich Genauigkeit und Zeit ausgelegt werden sollte. Mit dem 4-Achs-Bearbeitungszentrum H 5000 konnte Heller überzeugen. Volker Preisig, Bereichsleiter Produktion & Montage bei Weiler Werkzeugmaschinen bezeichnet diese Investition noch heute als einen absoluten Quantensprung:

Nun sind Vergleiche mit älteren Maschinen immer mit Vorsicht zu genießen. Fakt ist aber, dass man enorme Kapazitäten geschaffen hat und mittlerweile mit der zweiten H 5000 nicht nur die Versorgungssicherheit gewährleistet, sondern darauf alle Bauteile bearbeitet, die hohe Genauigkeiten erfordern. Das sind neben den Spindelkästen auch Lagerböcke bis hin zu Reitstockplatten und weiteren Kleinteilen. Bei den Planflächen liegt man unter 5 Mikrometer.

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Nun kommt diese Präzision nicht von ungefähr, wie sich Bernd Weinberger, Gebietsverkaufsleiter bei Heller, erinnert:

Das Ziel der Investition in die zweite H 5000 war, in Emskirchen, alle Bauteile auf jeweils einer autarken Maschine zu fertigen. Deshalb wurde u. a. die Option Werkzeugmagazin mit 150 Plätzen gewählt und an beiden Maschinen jeweils ein flexibles Fertigungssystem von Fastems installiert. Trotz der geringen Losgrößen zwischen 3 bis 100 Stück und überwiegend Wiederholteilen setzt man bei Weiler nicht auf Sonderspannmittel. Im Gegenteil, bei den ca. 90 Prozent Rohgussteilen aus GG 25 versucht man so universell wie möglich zu bleiben. Für Kevin Rösch, verantwortlich für die Fertigungssteuerung ist deshalb ein eigens entwickelter Vierfach-Schraubstock das Allround-Spannmittel schlechthin:

Was die Leistung angeht, setzt man auf die Standardspindel der H 5000 mit HSK 100, 8.000 min^-1 und 2.822 Nanometer Drehmoment. Einen wesentlichen Anteil an der enormen Reduzierung der Taktzeiten hat aber auch die Tatsache, dass Bearbeitungsschritte entfallen. Konkret werden die Spindelkästen in zwei Aufspannungen bearbeitet. In einer Aufspannung wird zunächst die Auflage feingeschlichtet, früher musste diese geschliffen werden. Mit der Präzision der H 5000 Bearbeitungszentren reicht das Feinfräsen für entsprechende Ebenheiten und Oberflächen. Für das Ausdrehen der Spindelkasten-Bohrungen wird ein von Heller empfohlenes Werkzeug genutzt, das die engen Toleranzen problemlos sicherstellt.

Mit über 5.000 Spindelstunden pro Maschine wurden so mittlerweile Kapazitäten geschaffen, die es ermöglichen, die komplette Abteilung Montage durch die Eigenfertigung zu versorgen. Selbst wenn den Verantwortlichen bei Weiler die Heller Gene wie Produktivität, Genauigkeit und Zuverlässigkeit wichtig waren, wollte man auf eine hohe Verfügbarkeit und Flexibilität nicht verzichten. Flexibilität deshalb, weil man bei Weiler zwar jedes Jahr eine Planung erstellt, die Realität, besonders in den derzeit turbulenten Zeiten, erfordern aber kontinuierlich Modifizierungen, Produktoptimierungen oder Sonderlösungen.

Stellt sich abschließend die Frage, ob der Altersunterschied der beide Bearbeitungszentren in Emskirchen spürbar ist. Dazu Volker Preisig: „Wir können da keine großen Unterschiede feststellen. Mein Eindruck ist, dass Heller die Präzision nochmals gesteigert hat. Und Tatsache ist aber auch, dass die erste H 5000 die Leistung und Präzision so zuverlässig wie am ersten Tag bringt. Deshalb gehen wir davon aus, dass beide Maschinen bei entsprechender Wartung und Pflege das auch die nächsten 20 bis 30 Jahre tun.“

* Manfred Lerch ist freier Autor

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