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Imess

Kontinuierliche Messung führt zum Erfolg beim Kampf gegen Blechsäbel

| Redakteur: Reinhold Schäfer

Prinzipieller Aufbau zur Säbelmessung mit SMP Inline.
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Prinzipieller Aufbau zur Säbelmessung mit SMP Inline. (Bild: Imess)

Die Imess Optische Mess- und Prüfanlagen GmbH aus Witten hat ihr Programm erweitert. Neben der stationären Säbelmessplatte und der Hand-held-Version präsentiert sie erstmals ihr Säbelmesssystem Imess SMP Inline auf der Euroblech.

Vielfach sind kleine Säbel in einem zu verarbeitenden Blechband durch reine in Augenscheinnahme nicht zu erkennen. Doch die Auswirkungen in den Bearbeitungsprozessen können zu Ausschuss sowie zu unerwünschten Kosten- und Zeitbelastungen führen. Es kann nie ganz ausgeschlossen werden, dass Blechbänder durch die Walzprozesse noch gewisse Restspannungen enthalten. Daher ist es laut Aussteller sinnvoll, die Bleche frühzeitig einer Qualitätsprüfung zu unterziehen.

Messsystem überprüft Genauigkeit der Bleche

Mit dem seit kurzem verfügbaren Säbelmesssystem Imess SMP Inline erhalten die Blech verarbeitenden Unternehmen die Möglichkeit, sich mit geringem Aufwand schnell und zuverlässig von der Exaktheit ihrer Bleche zu überzeugen. Eine kontinuierliche Prüfung des Säbels empfiehlt sich beispielsweise für Spaltlinien oder im Einlauf von Stanzbiegelinien. Dieses leicht zu bedienende Messsystem bietet hohe Genauigkeit, Transparenz sowie Sicherstellung der geforderten Qualität.

Das integrierbare System dient zur kontinuierlichen berührungsfreien Säbelmessung in Linien der Blechbearbeitung. Kern dieser Anlage bildet eine Messleiste, die mit drei optischen Sensoren arbeitet und entlang der Bandkante positioniert ist.

Messleiste hat drei optische Sensoren

Die im Abstand von 1000 mm befindlichen Sensoren werden mit einem Lineal zueinander kalibriert. Daraufhin werden drei Messwerte gleichzeitig eingelesen und der Säbel ermittelt. Voraussetzungen für die durchzuführenden Messungen sind eine möglichst ebene Bandführung über die definierte Messstrecke sowie die Einhaltung einer maximalen Seitenbewegung der Bandkante von 20 mm, damit sie stets im Messbereich bleibt.

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