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Umformtechnik

Mehr Automation hilft beim Umformen

| Autor: Stéphane Itasse

Synchro-Form führt bis zu 18 Biegeschritte auf jeder Seite des Profils automatisch aus.
Synchro-Form führt bis zu 18 Biegeschritte auf jeder Seite des Profils automatisch aus. (Bild: LVD/Tom Lesaffer)

Wer große Bauteile biegen muss, hat es künftig einfacher: Technische Neuerungen ermöglichen es, präziser und mit mehr Automation zu arbeiten. Auch beim Stanzen sind Fortschritte für die Anwender zu verzeichnen.

Mit Synchro-Form hat LVD erstmals auf der Euroblech ein System gezeigt, das automatisch die Einheitlichkeit des Winkels sowie das geometrische Profil bei der Handhabung, Positionierung und Biegung großer Teile mit mehreren Biegevorgängen erhält. Damit gehören akkumulierte Fehler und Versuchsbiegungen beim Formen großer Profile der Vergangenheit an.

Das Biegesystem nutzt einen Laserscanner und Synchromodule (Magnete an X -, R - und A -Achsen), um jede Biegung zu beeinflussen, das Werkstück zu positionieren sowie seine Lage nach jedem Biegeschritt zu messen. Die Daten werden an die Steuerung übermittelt, die wiederum Korrekturen an Werkstück und Position des Biegewerkzeuges vornimmt. Abweichungen werden durch jeden Biegeschritt kompensiert. Bis zu 36 Biegeschritte sind damit präzise möglich.

Schwenkbiegezentrum bietet bis zu 8480 mm Biegelänge

Ebenfalls für große Bauteile hat RAS Reinhardt das XXL-Center mit Biegelängen von 4240 mm, 6400 mm und 8480 mm auf den Markt gebracht. Bei jeweils 1,5 mm Blechdicke automatisiert es den gesamten Biegeablauf. Die Ein-Klick-Programmiersoftware auf dem Touch-PC ist das Herzstück der Maschine. Der Bediener zeichnet das Profil direkt auf dem Monitor. Mit einem Klick hat die Software das Biegeprofil programmiert.

Sind mehrere Biegeabläufe möglich, zeigt die Steuerung nicht nur die alternativen Biegestrategien, sondern wählt eine Biegefolge aus und schlägt sie mit einem Ranking dem Bediener vor. Die Software simuliert den Programmablauf wahlweise in 2D oder 3D, sodass der Bediener schon vorab erkennen kann, ob das Profil herstellbar ist.

In der Fertigung angelangt, fahren die Tischbleche aus dem XXL-Center heraus, um ein einfaches Einlegen zu ermöglichen. Nachdem die Maschine das Blech automatisch eingezogen und ausgerichtet hat, übernehmen es Greiferzangen, halten es während des Biegeablaufs und positionieren es für jede Biegung. Die Greiferzangen können das freie Blechende spannen. Sie können aber auch einen vorgebogenen Umschlag übergreifen oder das Blech auf einem geschlossenen Umschlag halten. Anschließend spannt die Oberwange das Blech. Die obere oder untere Biegewange verfährt und schwenkt bei der Umformung nur um wenige Millimeter. Je nachdem, ob nach oben oder unten gebogen werden soll, greift die eine oder andere Biegewange am Blech an. Die patentierte Anordnung der Wangen eröffnet Freiräume von bis zu 300° vor der Maschine.

Pressen werden für Industrie 4.0 bereit gemacht

Noch stärker in Richtung Industrie 4.0 bewegen sich der Pressenhersteller Andritz Kaiser und das Unternehmen Consenses mit ihrer gemeinsamen Digitalisierungsplattform für Pressen. Dabei wurde die sensorische Ausstattung der Kaiser-Pressen auf einen modernen Stand gehoben und das Produktprogramm durch neue Features ergänzt, wie es heißt. Presskraft, Rückzugskraft und Stößelverkippungen durch außermittige Lasten längs und quer zur Durchlaufrichtung werden sicher erfasst und dargestellt. Lastwechsel, wie sie beim Stanzen oder Fahren auf Distanzen auftreten können, werden präzise erkannt, heißt es. Für alle Kunden, die mehr über ihren Prozess wissen wollen, wird eine durchgängige und intuitive Plattform zur Maschinen- und Prozessüberwachung geboten. Besonders sei dabei, dass die Daten auch für schnelle Diagnosen herangezogen werden können, die bislang nur aufwendige Untersuchungen leisten konnten.

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