Agtos Mit Strahlanlagen bundesweit erfolgreich

Autor / Redakteur: Stéphane Itasse / Stéphane Itasse

Von Emsdetten in das ganze Land: Agtos ist mit seinen Strahlanlagen überall erfolgreich. Ein Beispiel dafür ist das neue Jungheinrich-Werk im bayerischen Moosburg: Der Hamburger Intralogistikspezialist expandiert und hat zusätzlich zu seinem Stammwerk am Stadtrand von Moosburg eine Fabrik errichtet.

Anbieter zum Thema

In seinem neuen Werk in Moosburg setzt Jungheinrich auf eine Strahlanlage von Agtos.
In seinem neuen Werk in Moosburg setzt Jungheinrich auf eine Strahlanlage von Agtos.
(Bild: Itasse)

Dorthin verlagerte Jungheinrich die Produktion seiner Lagertechnik- und Systemgeräte, die Kapazität liegt bei etwa 3000 Fahrzeugen pro Jahr. „Eine der ersten Fragen, die sich uns stellte, war, ob wir die alte Strahlanlage aus dem Stammwerk umziehen sollten oder ob wir eine neue Anlage beschaffen. Angesichts der Expansion haben wir uns für eine neue Anlage entschieden“, berichtet Gerhard Bauer, Leiter Werksdienste bei der Jungheinrich Moosburg GmbH.

Gestrahlte Teile müssen rostfrei, zunderfrei und staubfrei sein

Nach dem Zerspanen, Heften oder Schweißen kommen 90 % der Teile in die Strahlanlage, um sie für die Pulverlackierung vorzubereiten. „Gestrahlt wird Stahl, von S235 bis S700 sind alle Güten dabei“, sagt Rudolf Sedlmaier, Meitser Komponentenfertigung bei Jungheinrich. Als Strahlmittel kommen Stahlkugeln aus niedrig gekohltem Material mit 1 mm Durchmesser zum Einsatz. Die Teile müssen anschließend rostfrei, zunderfrei und staubfrei sein, und auch die Rautiefe muss für die Lackierung stimmen. Deshalb werden die Teile nach dem Strahlen teilautomatisiert mit Druckluft abgeblasen.

Dabei leistet die Strahlanlage beachtliches: „Die Teile sind bis zu 7 m lang, das Gewicht pro Gehänge kann 4 t erreichen“, erläutert Bauer. Das jeweilige Strahlprogramm werde von einem Leitteil auf dem Gehänge vorgegeben, das SAP-System teile den Mitarbeitern mit, welche weiteren Teile noch dazugehängt werden können. „Die Teilevarianz ist relativ hoch“, sagt Bauer weiter, „uns war es daher wichtig, alle Teile ohne lange Rüstzeiten und manuelles Rüsten anzubringen.“

Automatische Teileerkennung schützt die Strahlanlage vor sich selbst

Vor dem Einfahren in die Strahlanlage durchlaufen die Gehänge eine automatische Teileerkennung, damit die Anlage dort aufhört zu strahlen, wo kein Strahlgut mehr ist. „Jeder Meter, wo kein Teil mehr hängt, frisst sich die Anlage selber auf“, erläutert Sedlmaier. Das ist nötig: Die Strahlanlage enthält acht Turbinen mit einer Leistung von jeweils 11 kW, jede von ihnen hat einen Durchsatz von 242 kg Strahlmittel pro Minute.

Ein Clou ist die automatische Steuerung des Prozesses. Eine Codierung gibt alle Gehängedaten wieder - vom Strahlen über das Maskieren, das Pulverlackieren in der richtigen Farbe und das Einbrennen bis hin zu Abnahme. „Die Logik hat man einmal in SAP erstellen müssen, jetzt kann sie konzenweit angewendet werden“, berichtet Bauer. „Die Produktdaten sind in SAP ohnehin hinterlegt“, ergänzt Sedlmaier.

Wert hat Jungheinrich zudem auf die Ergonomie und die Sicherheit gelegt. So ist die Strahlanlage mit einer Schalldämmkabine eingehaust. „Damit halten wir die Grenze von 78 dB(A) ein“, sagt Sedlmaier - üblich sind bei Strahlanlagen 82 bis 84 dB(A). Außerdem wurde für eine helle Ausleuchtung gesorgt, sowohl in der Abreinigungszone der Kabine als auch an den wichtigsten Stellen zur Instandhaltung. Für Sicherheit sorgen Flächenscanner: Sie überwachen den Ein- und Ausgang, damit sich niemand beim Öffnen der Schwenktüren dort aufhält oder in den Strahlraum klettern kann.

Jetzt Newsletter abonnieren

Verpassen Sie nicht unsere besten Inhalte

Mit Klick auf „Newsletter abonnieren“ erkläre ich mich mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung (bitte aufklappen für Details) einverstanden und akzeptiere die Nutzungsbedingungen. Weitere Informationen finde ich in unserer Datenschutzerklärung.

Aufklappen für Details zu Ihrer Einwilligung

(ID:42665643)