CAD/CAM Neuer Algorithmus für CAD-Modelle verbessert Bauteilqualität

Redakteur: Stefanie Michel

Bei industriell gefertigten Bauteilen weichen die Geometrien oft deutlich vom vorherigen CAD-Modell ab. Das Fraunhofer IPT hat nun einen neuen Algorithmus entwickelt, um das Modell an die real gefertigte Werkstückgeometrie anzupassen. Das senkt den Ausschuss und den Aufwand für nachfolgende Prozesse.

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Das 3D-CAD-Modell (grau) wird auf Grundlage von Prozessdaten (blau) an die reale Bauteilgeometrie (rot) angepasst.
Das 3D-CAD-Modell (grau) wird auf Grundlage von Prozessdaten (blau) an die reale Bauteilgeometrie (rot) angepasst.
(Bild: Fraunhofer IPT)

Industriell produzierte Bauteile werden meistens auf Basis eines 3D-CAD-Modells gefertigt. Da während der maschinellen Fertigung zahlreiche Einflüsse auf die Werkstücke einwirken, weichen ihre Geometrien oft deutlich vom CAD-Modell ab. Die Folge ist ein teilweise erheblicher Mehraufwand bei der Planung der Folgeprozesse; schlimmstenfalls ist das Bauteil sogar unbrauchbar. Ziel des kürzlich abgeschlossenen Projekts „AdaptCAD“ war es, solche Abweichung zwischen dem 3D-CAD-Modell und dem realen Bauteil zu erkennen und zu minimieren. „Indem das CAD-Modell an das tatsächliche Fertigungsergebnis angepasst wird, wird der Planungsaufwand für Folgeprozesse signifikant reduziert. Das spart Zeit und Geld“, sagt Alexander Ibach, der das Projekt am Fraunhofer IPT leitete.

Um das Projektziel zu erreichen, konstruierte das Aachener Team zunächst ein 3D-CAD-Modell des Demonstrator-Bauteils. Während des Fertigungsprozesses erfassten die Wissenschaftler hochfrequente Maschinen- und Sensordaten der Werkzeugmaschine. Diese wurden automatisiert in eine Datenbank übertragen und strukturiert gespeichert. Die Daten nutzten die Wissenschaftler anschließend, um die tatsächliche Geometrie des Werkstücks mit dem im Vorfeld konstruierten CAD-Modell abzugleichen und das Modell entsprechend der Abweichungen anzupassen.

Neuer Algorithmus ermöglicht angepasste Bahnplanung von Folgeprozessen

Die zentrale Aufgabe im Projekt war es, einen Algorithmus zu entwickeln, der erstmals die Adaption von dreidimensionalen Modellen erlaubt. Als Basis diente ein bereits bestehender Algorithmus für die zweidimensionale Modellierung, den das Aachener Forscherteam für die dreidimensionale Modellierung erweiterte und optimierte. „Das Modell sollte nicht, wie sonst üblich, nur auf numerischer Basis konstruiert werden. Numerische Modelle sind entweder ungenau, oder der Computer braucht Tage oder sogar mitunter Wochen zum Rechnen. Zudem lassen sich numerische Modelle nur schwer für die CAM-Bahnplanung von Folgeprozessen verwenden“, so Alexander Ibach.

Der „AdaptCAD“-Ansatz basiert statt dessen auf einem analytischen Modell. Solche Modelle sind im Vergleich zu numerischen Modellen zu 100 % genau. Mit diesem Verfahren konnten die Projektpartner direkt auf dem angepassten CAD-Modell die Bahnplanung der Folgeprozesse vornehmen. Darüber hinaus eignet sich dieses Modell für nachfolgenden Berechnungen. Den Algorithmus integrierten die Konsortialpartner in ein kommerzielles CAD/CAM-System. Im letzten Projektabschnitt fertigte das Team gemeinsam mit einem Partner aus dem Automobilsport in mehreren Versuchsreihen erfolgreich Demonstratorbauteile.

Algorithmus ein weiterer Baustein zur Digitalisierung der Fertigung

Das Aachener Forschungsteam ist zufrieden mit den Ergebnissen des Projekts. „Der neue Algorithmus ist ein weiterer Baustein zur Digitalisierung der Fertigung. Er kann dabei helfen, Produktionsprozesse künftig noch effizienter zu planen und auszulegen. Mit einem solchen Tool können wir die Qualität gerade von Kleinserienbauteilen verbessern und Ausschuss verringern. Darüber hinaus leisten wir damit auch einen Beitrag zur Weiterentwicklung der Geometrieerfassung und Anpassung digitaler Zwillinge“, sagt Philipp Ganser, Leiter der Abteilung Hochleistungszerspanung am Fraunhofer IPT mit Blick in die Zukunft. In einigen geplanten Nachfolgeprojekten will sein Team den Algorithmus weiterentwickeln und in neuen Anwendungsfeldern testen, etwa bei der Fertigung von Turbomaschinenkomponenten sowie medizinischen Implantaten.

Das Forschungsvorhaben „AdaptCAD“ wurde vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) in Nordrhein-Westfalen gefördert.

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