Operational Excellence Opex heißt: Zu den besten gehören

Redakteur: Frank Jablonski

Die Einschätzungen gehen auseinander: von Unkenntnis über die Bedeutung des Begriffes Opex bis hin zu Ablehnung als „reines Beraterthema“ aber auch bis zum stolzen Vorzeigen von bereits Erreichtem. Während andere Industriezweige weiter sind, ist es auch für Betriebe des produzierenden Gewerbes unabdingbar, sich dem Thema zu nähern: Wie komme ich in die Champions League?

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Die wichtigsten Aspekte von Opex lauten wie folgt: Strategie: Ziele und Leitplanken; Produkte: Leistung nach außen; Organisation: Strukturen im Inneren; Prozesse: Abläufe im Inneren; Kultur: Selbstverständnis; Assets: Optimale Betriebsmittelnutzung
Die wichtigsten Aspekte von Opex lauten wie folgt: Strategie: Ziele und Leitplanken; Produkte: Leistung nach außen; Organisation: Strukturen im Inneren; Prozesse: Abläufe im Inneren; Kultur: Selbstverständnis; Assets: Optimale Betriebsmittelnutzung
(Bild: © topor - Fotolia.com [M] Hannah Schesink)

Er redet wie einer, der es selbst erlebt hat, wie einer, der tief mit drin steckt und ergriffen ist von einer Vision, bereit ist, den nächsten großen Schritt zu gehen. Beim Rundgang durch seine neue Produktion fallen Sätze wie: „Der Geschwindigkeitsrausch der Märkte bringt uns dazu, Agilität und Produktivität zu steigern“, aber auch: „Wertorientiertes Arbeiten: Innovation, Wachstum, Wirtschaftlichkeit – damit beschäftigen wir uns.“

Die Produktivität zu steigern, gehört zu den wichtigsten Zielen von Johann Soder. Er ist technischer Geschäftsführer bei SEW-Eurodrive und verantwortlich für Forschung und Entwicklung. Er präsentiert Kunden, Journalisten und Partnern in der Schaufensterfabrik in Graben-Neudorf, wie man in Zukunft auf höchstem Niveau Antriebe fertigen will. Das Wort Opex oder die ausführliche Variante „Operational Excellence“ kommt ihm dabei kein einziges Mal über die Lippen. Dennoch ist es genau das: eine Vorzeigegeschichte für die Motivation, immer auf höchstem Niveau zu produzieren, auch wenn es Rückschläge einzustecken gilt.

Die Grundlage für die heutige, Industrie-4.0-nahe Produktion legte schon Gründer-Schwiegersohn Ernst Blickle, der im Jahr 1965 ein Produktportfolio realisierte, das auf einem Baukastensystem aufbaute. In den 1980er-Jahren war Soder selber dabei, als das Ziel lautete, die starre Linienproduktion zu flexibilisieren. Computer Integrated Manufacturing (CIM) hieß das Motto damals und sollte die Wertschöpfungskette mit intelligenten IT-Systemen unterstützen. Seinerzeit ein nicht ganz billiger Invest von 60 Mio. DM, und das nur, um die Fabrik nach zwei Jahren wieder zurückzubauen. Die erhofften Steigerungen konnten bei Weitem nicht erreicht werden. Man produzierte sogar ineffizienter als vorher. Wo soll hier ein Vorbild im Zusammenhang mit Operational Excellence liegen? Am ehesten passt wohl die Aussage, dass der Weg bei allen Effizienzverbesserungen das eigentliche Ziel ist – Rückschläge inbegriffen.

Beherrschbare und störungsfreie Prozesse einzurichten, ist die Grundlage

Auch Soder bestätigt: „CIM hat uns wichtige Grundlagen gebracht, die uns geholfen haben, neue Methoden wie die Lean-Fertigung einzuführen.“ Und so lauteten die Ziele in den Jahren danach, beherrschbare und störungsfreie Prozesse zu erreichen. Man entschlackte die Produktion in Graben-Neudorf unter dem Lean-Gedanken und führte organisatorische Neuerungen ein. Es wurde der Unternehmer im Unternehmen geschaffen, kleine Fabriken in der Fabrik wurden realisiert. Diese Maßnahmen bewirkten eine große dezentrale Verantwortung und signifikante Produktivitätssteigerungen. Doch ein Verharren im Ist-Zustand ist nicht nach Soders Geschmack: „Wir waren gerade fertig mit dieser Geschichte und dachten, wir gehen mit Lean in die nächsten Jahre – da kamen Industrie 4.0 und cyber-physikalische Produktionssysteme.“ Daraufhin haben Soder und seine Ingenieure „die Köpfe zusammengesteckt“ und an alte Zeiten und CIM gedacht. Heraus kamen eine intelligente Kombination aus Mensch und Technik sowie die Erkenntnis, dass Industrie 4.0 ein guter Ansatz sein könnte, die Produktivität noch einmal zu steigern.

Die Vision lautet Lean Smart Factory 2020, die Fabrik der Zukunft. Sie besteht bei SEW aus losen Prozessmodulen, Montagemodulen, Motor-Anbaumodulen, Lackiermodulen und vielen mehr, die alle skalierbar sind und über mobile Assistenzsysteme verknüpft werden, gesteuert vom Dirigenten der Wertschöpfung, der die Planung für die nächsten Stunden organisiert, sodass die höchste Wertschöpfung zum Schluss dabei herauskommt.

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