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Denn eine ausschließliche Produktivitätssteigerung der Werkzeuge hätte im vorliegenden Fall nur einen Teil der notwendigen Ressourcen für eine Erhöhung der Produktivität freigesetzt. Nicht wertschöpfende Tätigkeiten verdienen besondere Aufmerksamkeit, denn nur produzierende Maschinen verdienen Geld und beeinflussen direkt die Gewinnmargenentwicklung des Unternehmens.
Ergebnis des gemeinsamen Projekts Planetenträger: eine um 17% reduzierte Durchlaufzeit und damit jährliche Kosteneinsparungen in Höhe von 360000 Euro. In einem Folgeprojekt zur Bearbeitung von Getriebegehäusen lag die Durchlaufzeit zum Projekt-ende 21% unter dem Ausgangswert. Einsparungen, die sich aus dem zusätzlichen Deckungsbeitrag ergeben, sind dabei nicht mit einbezogen.
Schwerpunkt auf dem Einsatz effektiverer Schneidstoffe
Bei der Analyse und Dokumentation des Ist-Zustandes ist es besonders wichtig, dass der Prozess von Vertrauen und Offenheit geprägt ist. Denn nur dann, wenn die wirklichen Schwachstellen bekannt sind, kann die Optimierung effizient sein. Wichtig ist, dass die betroffenen Mitarbeiter und Maschinenbediener vom Start weg in das Projekt eingebunden werden.
Während der Bearbeitung in den Karusselldrehmaschinen werden die Planetenträger geschruppt, vorgeschlichtet und feinbearbeitet. Das Hauptaugenmerk galt zunächst dem Einsatz effektiverer Schneidstoffe.
Spezielle Hartmetall-Wendeschneidplatten machen das Schruppen produktiver
Beim Schruppen erfolgte die gezielte Optimierung durch speziell für Flender gefertigte Hartmetall-Wendeschneidplatten der Schneidstoffsorte GC3215. Beim Vorschlichten und Schlichten werden seitdem verschleißfeste Hartmetallsorten mit Wipergeometrie eingesetzt. Zudem wurden die Aufmaße geändert.
Der eingesetzte Scheibenfräser wurde durch den leistungsfähigeren Coro-Mill 331 ersetzt, der auf einem schwingungsgedämpften Aufnahmedorn montiert ist und damit Rattermarken vermeidet. Bestückt mit neuen Hartmetallsorten konnte die Oberflächenqualität trotz des höheren Vorschubes verbessert werden.
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