Kunststoffrecycling Purecycle arbeitet tonnenweise PP-Teppichreste auf

Redakteur: Peter Königsreuther

Das Unternehmen Purecycle Technologies (PCT) startet ein millionenschweres Recyclingprojekt für Teppichabfälle in den USA. Krauss-Maffei-Extrusionssysteme gehören zu den Erfolgsfaktoren.

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Beim PP-Teppichrecycling wird es ernst! Der Zweischneckenextruder ZE Bluepower bereitet in der Stunde 4 Tonnen PP-Teppichreste auf. Zwei davon verdoppeln diese Leistung bald im Rahmen eines großen Recyclingprojektes in Ohio (USA).
Beim PP-Teppichrecycling wird es ernst! Der Zweischneckenextruder ZE Bluepower bereitet in der Stunde 4 Tonnen PP-Teppichreste auf. Zwei davon verdoppeln diese Leistung bald im Rahmen eines großen Recyclingprojektes in Ohio (USA).
(Bild: Krauss-Maffei Extrusion)

Purecycle verwandelt Teppichreste aus Polypropylen-Verbundmaterial zu hochreinem PP-Granulat, das von Neuware nicht mehr zu unterscheiden ist, sagt Krauss-Maffei. Für die Anlage, die derzeit in Ohio aufgebaut wird und 2022 im großen Maßstab ihren Betrieb aufnehmen soll, liefert die Krauss-Maffei Extrusion aus Hannover mehrere Extruder. Als Komplettanbieter von unterschiedlichen Extrusionsverfahren werde man eine Anlage liefern, die für das Recyclingprojekt eine ganzheitliche und effiziente Lösung bedeute.

Bis zu 8 Tonnen PP-Teppichreste werden pro Stunde aufbereitet

Purecycle nutzt im Übrigen einen von Procter & Gamble (P&G) lizenzierten Prozess. Das daraus resultierende PP-Granulat könne später wieder in unterschiedliche Produkte aus der Konsumgüter-, Automobil-, Bau- und aus der generellen Industriewelt fließen. Aus den Teppichresten werden alle Verunreinigungen, Gerüche und Farbreste entfernt, sodass die hergestellten PP-Granulate sowohl optisch als auch in ihren mechanischen Eigenschaften wie Neuware sind, betont Brett Hafer, VP Manufacturing bei Purecycle. Die Pilotphase wurde erfolgreich durchlaufen, wie es weiter heißt. Jetzt bauen die Experten die weltweit modernste PP-Recyclinganlage auf, die bis zu 8 Tonnen PP-Teppichreste in der Stunde verarbeiten kann.

Ein Duo aus Zweischneckenextrudern schafft das

Als Herz der Purecycle-Anlage kann der Extraktionsprozess angesehen werden, bei dem das PP-Verbundmaterial von allen Störstoffen wie Farbresten, Fremdkunststoffen sowie Gerüchen befreit wird. Übrig bleiben eine reine PP-Schmelze und eine Art Nebenprodukt, bestehend aus dem mit PP verwandten Kunststoff PE (Polyethylen) sowie Füllstoffe, wie Kreide und natürlich das zur Reinigung nötige Lösemittel, das aufbereitet und wieder in den Prozess zurückgeführt wird.

Das Aufschmelzen der trocken aufbereiteten PP-Teppichreste übernehmen in Zukunft zwei Zweischneckenextruder von Krauss-Maffei. Diese zeichneten sich durch passendes Verhältnis von großem freien Volumen und hohem spezifischen Drehmoment aus, wodurch sie die großvolumigen Teppichreste sehr gut aufnehmen könnten. Wegen der hohen Drehmomentdichte von 16 Newtonmeter pro Quadratzentimeter plastifizieren die Maschinen die Eingangsware auch bei relativ niedrigen Temperaturen und Drehzahlen. Sie sorgen somit für eine optimale Homogenisierung der PP-Schmelze bei geringem Energiebedarf. Die beiden High-Performance-Extrudern schaffen die oben genannte Tonnenleistung dann über eine Schmelzeleitung in den Reaktor.

Nach der Entgasung beginnt ein neues „Leben“ als PP-Produkt

Nach dem Purecycle-Reaktorprozess wird die gereinigte Schmelze in den Entgasungsextruder überführt, der höhermolekulare Restmonomere wirkungsvoll entfernt.

Um die PP-Schmelze, die aus einstigen Teppichresten hergestellt wurde, von höhermolekularen Restmonomeren zu befreien, greift man auf den Einschneckenextruder KE 400 von Krauss-Maffei Extrusion zurück.
Um die PP-Schmelze, die aus einstigen Teppichresten hergestellt wurde, von höhermolekularen Restmonomeren zu befreien, greift man auf den Einschneckenextruder KE 400 von Krauss-Maffei Extrusion zurück.
(Bild: Krauss-Maffei Extrusion)

Dabei werden der Schmelze alle flüchtigen Bestandteile wie Lösungsmittelreste und weitere Kontaminanten, wie Geruchsstoffe und niedermolekulare Verbindungen, schonend entzogen. Heraus kommt reines PP-Granulat, das problemlos im Spritzgieß- und Extrusionsprozessen zu Neuprodukten verarbeitet werden kann, wie Krauss-Maffei erklärt.

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