Von der Reibung zum Wettbewerbsvorteil Schmierstoff: Ein Faktor für die energieeffiziente Produktion

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Ambitionierte Klimaziele, steigende Energiepreise, wachsender Wettbewerbsdruck und immer höhere Anforderungen an operative Resilienz: Fertigungsunternehmen stehen unter Druck. Vor diesem Hintergrund entwickelt sich Energieeffizienz zum strategischen Faktor – und ein Hebel ist die Optimierung der Schmierung.

Reibung ist eine der direktesten Ursachen für Energieverluste: Weltweit werden jährlich über 100 Millionen Terajoule Energie aufgewendet, um Reibungsverluste zu überwinden (Quelle: Holmberg, K. & Ali Erdemir, A.: Influence of tribology on global energy consumption, costs and emissions, 2017 ). In industriellen Anwendungen entstehen diese Verluste beispielsweise in Getrieben, Lagern, Kompressoren, Ketten oder Pumpen – also überall dort, wo sich Bauteile relativ zueinander bewegen.

Wird Reibung durch maßgeschneiderte Schmierung reduziert, wirkt sich dies unmittelbar auf den Energiebedarf aus. Denn jeder Prozentpunkt geringerer Reibung schlägt sich direkt im Energieverbrauch nieder. Vor diesem Hintergrund wird deutlich: Schmierung ist nicht nur ein wartungstechnisches Detail, sondern ein zentraler Effizienzfaktor. Und selbst moderate Investitionen in diesem Bereich können erhebliche Einsparungen bedeuten.

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Hinzu kommt: Die Umstellung auf energieeffiziente Schmierstoffe erfordert in der Regel keine umfangreichen Eingriffe in die Infrastruktur. Stillstandszeiten bleiben minimal, häufig kann die Optimierung im Rahmen regulärer Wartungsfenster erfolgen. Damit lassen sich solche Maßnahmen deutlich schneller und kostengünstiger implementieren als klassische Effizienzprojekte.

Wirkung von Schmierstoffen geht über Reibungsverhalten hinaus

Schmierstoffe beeinflussen das Reibungs- und Verschleißverhalten maßgeblich. Sie können – abhängig vom Schmierregime sowie den jeweiligen Betriebsbedingungen – zur Ausbildung eines tragfähigen Schmierfilms beitragen und Verschleiß reduzieren, insbesondere im Misch- und Grenzreibungsbereich. Durch einen geringeren Reibungskoeffizienten sinkt nicht nur der Energiebedarf, sondern auch die Bauteiltemperatur. Das reduziert die thermische Belastung und verlängert die Lebensdauer von Komponenten. Darüber hinaus werden Wartungsintervalle vergrößert, wodurch die Verfügbarkeit der Anlagen gesteigert wird.

Diese Effekte werden umso größer, je exakter der Schmierstoff auf die jeweilige Anwendung zugeschnitten ist. Besondere Vorteile bieten hier speziell formulierte synthetische Produkte: Im Vergleich zu mineralölbasierten Schmierstoffen bieten sie eine verbesserte Oxidationsstabilität, geringere Verdampfungsverluste und eine konstantere Performance über weite Temperaturbereiche hinweg. Das Resultat sind stabilere Prozesse, weniger ungeplante Stillstände und geringere Instandhaltungskosten. Als weiterer Vorteil ermöglichen synthetische Schmierstoffe häufig eine verbesserte Umweltbilanz gegenüber mineralölbasierten Varianten, etwa durch längere Standzeiten, geringeren Schmierstoffverbrauch oder reduzierten Energiebedarf.

Kurze Amortisationszeiten von wenigen Monaten

Die langjährige Praxiserfahrung von Klüber Lubrication aus mehr als 300 entsprechenden Energieeffizienzprojekten belegt, wie groß der Effekt durch die Umstellung auf besser zugeschnittene Schmierstoffe tatsächlich ist: Die Einsparungen liegen in der Regel bei bis zu 5 Prozent, die Amortisationszeiten meist bei unter einem Jahr. Besonders große Potenziale bergen dabei energieintensive Branchen wie die Lebensmittel-, Chemie- und Textilproduktion sowie die Stahl- und Zementindustrie.

Diese Größenordnungen erscheinen auf den ersten Blick moderat. Angesichts langer Betriebszeiten summieren sich jedoch bereits wenige Prozentpunkte zu erheblichen Kosten. Gleichzeitig sinken CO₂-Emissionen entsprechend dem reduzierten Energieverbrauch. Unternehmen stärken damit nicht nur ihre Kostenposition, sondern auch ihre Nachhaltigkeitsbilanz.

Was das in der Praxis bedeutet, zeigt zum Beispiel der Blick auf einen Kältekompressor: Der ölgeschmierte Kolbenkompressor arbeitet mit einer durchschnittlichen Leistung von 140 kW und einem Ölvolumen von 50 Litern. Das Öl hat hier die Aufgabe, Lager und sich gegeneinander bewegende Bauteile (wie Kolben und Kurbelwelle) zu schmieren, abzudichten und zu kühlen. Durch eine Umstellung des Kompressoröls konnte der Energieverbrauch um 63 MWh reduziert werden, was einem Rückgang um 5,6 Prozent entspricht. Damit wird die Umwelt um 6,2 Tonnen CO₂-Emissionen jährlich entlastet. Mit einer jährlichen Netto-Kostenersparnis von 4.500 Euro amortisierten sich die Investitionen bereits nach einem Monat. Darüber hinaus konnte das Wartungsintervall verlängert werden.

Bei größer dimensionierten Maschinen steigert sich dieser Effekt entsprechend. So zum Beispiel bei einer Kugelmühle (Zementindustrie) mit zweistufigem Getriebe, 2.700 kW Leistung und 1.000 Litern Ölvolumen: Bei einem annähernd identischen Einsparungsgrad (in diesem Fall 4,0 Prozent) betragen die jährlichen Einsparungen hier 107.000 Euro und 4.196 Tonnen CO₂ bei einer Amortisationszeit von ca. einem Monat.

Evidenzbasierter Ansatz unterstützt im Engineering

Dass diese Zahlen überhaupt so detailliert vorliegen, setzt einen strukturierten, datenbasierten Ansatz voraus: Transparente Messungen im Einklang mit anerkannten Standards wie ISO 50001 und dem IPMVP (International Performance Measurement and Verification Protocol) liefern die notwendigen Daten für regulatorische Compliance, ESG‑Reporting und strategische Planung. Dieser evidenzbasierte Prozess schafft ein konsistentes Leistungsbild und unterstützt die Entscheidungsfindung in Engineering, Nachhaltigkeit und Finanzen.

Ein weiterer Vorteil liegt in der Skalierbarkeit: Validierte Schmierkonzepte lassen sich standortübergreifend ausrollen. Dadurch entstehen standardisierte Effizienzgewinne über ganze Produktionsnetzwerke hinweg. Gleichzeitig sinkt mit dem reduzierten Energieverbrauch die Kostensensitivität gegenüber volatilen Energiepreisen, was die Planbarkeit verbessert.

Mehr Effizienz bei geringer Einstiegshürde

Die Optimierung der Schmierung zeigt, dass nicht jede Effizienzsteigerung ein umfassendes Transformationsprogramm erfordert. Eine gezielte Analyse besonders energieintensiver Anwendungen, die Auswahl eines passenden Hochleistungsschmierstoffs und ein belastbares Messkonzept reichen aus, um substanzielle Verbesserungen zu erzielen.

Hochleistungsschmierstoffe senken den Energieverbrauch, reduzieren CO₂-Emissionen und verlängern Wartungsintervalle – bei vergleichsweise geringem Implementierungsaufwand. Entscheidend ist der systematische Ansatz: technische Expertise, anwendungsspezifische Auslegung und eine transparente Validierung der Ergebnisse.

Unternehmen, die kontinuierliche Effizienzfortschritte nachweisen können, verschaffen sich ein klares Differenzierungsmerkmal im Wettbewerb. Das Reduzieren von Reibung wird so von einer technischen Detailfrage zu einem strategischen Instrument – und verwandelt einen unsichtbaren Energieverlust in einen messbaren wirtschaftlichen Vorteil.

* Marcel Liß ist Energy Efficiency Ambassador bei Klüber Lubrication Deutschland

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