MAG-Schweißen Schweißroboter verkürzt Fertigungszeiten beim Bau von Gasturbinen

Die bislang per Hand verschweißten 340 m Kehl- und V-Nähte am 30 t schweren Endstück von Gasturbinen werden jetzt zu über 80% von einem Roboter geschweißt. Dieser ist auf einem C-Ständer montiert und reduziert die Schweißzeit von 114 auf 80 Stunden. Zudem sank die Nacharbeit um über 10%.

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Der weltweite Energiehunger nimmt weiter zu. Besonders die umweltfreundlichen Energieerzeugungsverfahren werden stark nachgefragt. Bei den Großkraftwerken gilt die Stromerzeugung mittels Gasturbine, wie sie Siemens im Werk Berlin für den Weltmarkt fertigt, als zukunftsweisend.

Besonders die Länder mit Erdgasvorkommen verstromen zunehmend Gas und verkaufen die Elektrizität ins Ausland. Damit lässt sich unter dem Strich mehr Geld verdienen und die Infrastruktur der Lieferländer nachhaltig entwickeln.

Die derzeit leistungsstärkste Siemens-Gasturbine liefert 340 MW und ist die größte und leistungsstärkste Gasturbine der Welt. Damit lässt sich die Bevölkerung einer Stadt wie Hamburg mit Strom versorgen. Die Nachfrage ist entsprechend groß und mit Blick auf das Gesamtportfolio ist das Werk für gut drei Jahre ausgebucht.

Trotz der übervollen Auftragsbücher geht der Hersteller den Weg, Baugruppen nur selektiv zuzukaufen und besonders anspruchsvolle Komponenten selbst zu fertigen.

Siemens investiert in Roboterschweißanlage

Um dennoch mehr Gasturbinen bauen zu können, optimiert Siemens seine Fertigung stetig und investierte beispielsweise vor kurzem in eine Roboterschweißanlage von Cloos. Im konkreten Fall galt es, das 30 t schwere Endstück der Gasturbine – im Fachjargon Auskleidung des Turbinenlagergehäuses genannt – deutlich schneller zu schweißen.

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