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Schweißtechnik der Zukunft senkt Rauchemissionen um 75 %

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Der Lichtbogen beim Schweißen bestimmt den Effekt mit

Die Entstehungsmechanismen von Schweißrauch unterscheiden sich im Kurz- und Sprühlichtbogen signifikant, wie Versuche an un- und niedriglegierten Stählen ergaben. Bei coldarc wird der Kurzlichtbogen mit sehr geringer Leistung aufgelöst, was die Schweißrauchemission um bis zu 75 % reduziert. Das Schweißverfahren forcearc habe im Vergleich zum konventionellen Sprühlichtbogen eine kürzere Lichtbogenlänge und damit einen höheren Lichtbogendruck. Der Lichtbogen dringe tiefer in den Grundwerkstoff ein und dabei werde der Rauchniederschlag an der Werkstoffoberfläche erhöht – die Schweißrauchemissionen sind um 40 % verringert, weil sie nicht an die Luft abgegeben werden.

Weniger Schweißrauch trotz höherem Drahtvorschub

Untersuchungen an hochlegierten Chrom-Nickel-Stählen mit dem Impulslichtbogenverfahren forcearc puls weisen aufgrund der hohen Prozessstabilität ebenfalls stark reduzierte Emissionen auf, wie EWM erklärt. Ist die Emissionsrate bei geringen Drahtvorschubgeschwindigkeiten noch mit konventionellen Impulslichtbogenschweißverfahren vergleichbar, sinkt die Emissionsrate des forcearc puls-Verfahrens bei Drahtvorschubgeschwindigkeiten von 13 m/min um den Faktor 4,5 im Vergleich zum Impulslichtbogen, so EWM.

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Serienmäßige Unterstützung beim Schweißen

Sämtliche innovativen Schweißverfahren von EWM sind in allen digitalen Inverter-MIG/MAG-Schweißgeräten und insbesondere bei der neuesten Geräteinnovation von EWM, der Titan XQ puls, serienmäßig im Kaufpreis enthalten und über jede der angebotenen Steuerungen anwählbar. Egal ob für Dünn- oder Dickblechanwendungen, Füll-, Deck- oder Wurzellagen oder in Zwangspositionen: Mit den EWM-Geräten lässt sich jede Schweißaufgabe an niedrig- bis hochlegiertem Stahl sowie Aluminium perfekt erfüllen.

Serienmäßig stehen forcearc, forcearc puls, wiredarc,

wiredarc puls, coldarc, coldarc puls, rootarc, rootarc puls, Positionweld sowie MIG/MAG-Impuls- und -Standardlichtbogen zur Verfügung, wie EWM anmerkt. Sie erleichterten es nicht nur, Schweißnähte in kontinuierlich hoher Qualität zu fertigen – sie führten auch zu erheblichen Arbeitszeit- und Materialeinsparungen.

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