Suchen

Warmumformung

Schweren Draht schnell und effizient umgeformt

| Autor: Stéphane Itasse

Als Sondermaschinenbauer ist ein Hersteller aus dem Sauerland einiges gewöhnt, doch diese Anlage sprengte alle Rekorde: Für einen Kunden aus Nordamerika wurde mit einer Produktionslinie zur Warmumformung von Draht bis zu 24 mm Durchmesser das größte Projekt der Unternehmensgeschichte realisiert.

Firmen zum Thema

Die Warmumformungsanlage fertigt bis zu 1,5 kg schwere Biegeteile aus einen 24-mm-Stahldraht.
Die Warmumformungsanlage fertigt bis zu 1,5 kg schwere Biegeteile aus einen 24-mm-Stahldraht.
(Bild: Schmale Maschinenbau)

Die Anlage war für die Schmale Maschinenbau GmbH aus Altena in jeder Hinsicht das bislang größte Einzelprojekt. „Das Auftragsvolumen lag bei knapp 3 Mio. Euro“, erläuterte Vertriebsleiter Andreas Goseberg auf Anfrage von MM MaschinenMarkt.

Die erste Herausforderung ergab sich gleich zu Beginn der Fertigungslinie. Das Produktgewicht von bis zu 1,5 kg macht eigentlich einen Coilwechsel alle ein bis anderthalb Stunden notwendig, was einen Anlagenstillstand von jeweils mindestens 20 min zur Folge hätte. Die Sauerländer entwickelten deswegen ein Bunkermagazinsystem, das die Anlage automatisch befüllt und bis zu 1 t Material zwischenpuffert.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 6 Bildern

Umformprozess läuft beim Coilwechsel weiter

Vom Haspel durch ein Richtwerk gezogen und danach abgeschnitten, wird das Coilmaterial als fertig gelängte Stäbe in einem Magazin gebunkert. Die Maschine läuft bis hierhin mit einer höheren Taktgeschwindigkeit als der weitere Prozess, um eine Reserve für die Coilwechsel aufzubauen. „Damit haben wir es geschafft, den Zeitverlust von täglich mehreren Stunden zu eliminieren“, sagt Goseberg.

Wie die Bestückung des Bunkermagazins erfolgen die Entnahme und Zuführung der Stababschnitte in die anschließende Induktionsanlage über servoelektrisch angetriebene Handlings. Dort erfordert die Erwärmung des Materials auf 650 °C einen erheblichen Energieeinsatz. Der bis zu 1,5 kg schwere Artikel muss innerhalb von 60 s auf der gesamten Länge durchgehend temperiert werden. Bei einer Taktleistung von 30 Stück bedeutet dies, dass bis zu 45 kg Stahl in der Minute zu erhitzen sind.

Alle Werkzeugkomponenten müssen während der Warmumformung aktiv gekühlt werden

Alle Werkzeugkomponenten des folgenden Prozesses müssen nun aktiv gekühlt werden: Dazu verfügen alle Werkzeugaufnahmen laut Goseberg über entsprechende Kühlbohrungen. Das Kühlmedium selber läuft über einen Kühlturm. Die Übergabe der heißen Stäbe erledigt wiederum ein entsprechend mit Kühlbohrungen ausgestattetes, servoelektrisch angetriebenes Handling. „Für die Gebäudetechnik wäre eine Abwärmenutzung machbar, geschieht aber im konkreten Fall nicht. Das beruht auf einer Entscheidung des Auftraggebers. Grundsätzlich sind alle Schmale-Anlagen so ausgelegt, dass ihre Abwärme aktiv genutzt werden kann“, sagt der Vertriebsleiter.

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 43184651)

Über den Autor

Stéphane Itasse

Stéphane Itasse

, MM MaschinenMarkt