Standardisierung in Industrie 4.0 Standardisierung ist der Schlüssel zu Industrie 4.0

Mit Industrie 4.0 wird der automatisierte Datenaustausch zwischen Unternehmen und Systemen immer wichtiger. Gerade beim Austausch von Produktdaten benötigt es dringend einer Standardisierung. Doch nicht alle Maschinenbauer sind sich der Problematik bewusst.

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Im Jahr 1961 wurden international gültige Maße für ISO-Container festgelegt. Seitdem können Container auf dem ganzen Globus von Schiffen auf Lkw und die Bahn umgeladen werden. Mit Industrie 4.0 wächst auch der Druck auf die deutsche Industrie, „Datencontainer“ für den Datenaustausch zwischen Unternehmen und verschiedenen Systemen zu definieren. „Die Konzepte von Industrie 4.0 werden sehr stark über die Standards entscheiden“, sagt Ulrich Ahle, verantwortlich für Consulting und Systemintegration für die Branche Manufacturing bei Atos. „Unter dem Aspekt Industrie 4.0 sind einheitliche Standards – insbesondere im Engineering – ein Muss“, ergänzt Timm Hauschke, Produktmanager bei Eplan. Es ist also höchste Zeit für die deutsche Industrie, die Schaffung einheitlicher Standards voranzutreiben.

Standardisierter Austausch von Produktdaten in Industrie 4.0 erforderlich

„Es geht um eine Reihe von unterschiedlichen Schnittstellen, die standardisiert werden müssen, beginnend mit der untersten Ebene der Sensoren und Maschinen bis hin zu den Plattformen für die Verarbeitung der gewonnen Daten und Informationen“, erklärt Ahle. Stellvertretend für die Herausforderungen im Bereich der Standardisierung, vor die Industrie 4.0 die deutschen Unternehmen stellt, steht die Problematik beim Austausch von Produktdaten. Denn viele Hersteller bieten elektronische Produktkataloge zwar zum Download an, diese variieren jedoch stark in Qualität und Detaillierung und Formaten. Programme, die diese Katalogdaten in gängige Formate wie Excel- Tabellen oder BMECAD importieren können, funktionieren daher nur unzureichend.

Anwender fordern einheitlichen Standard im Datenaustausch

„Wir möchten alle für den Bauteilesuch-und-Konstruktionsprozess notwendigen Daten eines Kaufteils über eine einfach zu handhabende Plattform in die an unserem Konstruktions- und Produktionsprozess beteiligten IT-Systeme wie ERP, PDM, MCAD und ECAD importieren“, fasst Thomas Fuchs, zuständig für ECAD beim Druckmaschinenhersteller Koenig & Bauer, das Anforderungsprofil vieler Maschinen- und Anlagenbauer zusammen.

Damit dies gelingen kann, ist neben einer einheitlichen Klassifizierung und Attributisierung der Teile auch eine bestimmte Tiefe in der Detaillierung notwendig. „Die IT-Systeme müssen mit allen notwendigen technischen Merkmalen versorgt werden“, erklärt Fuchs. Viele Hersteller erfüllen diese Anforderungen nicht. „Die Detaillierung der Produktdaten ist sehr unterschiedlich“, bestätigt Frank Scherenschlich, Geschäftsführer von Class.Ing, einer Ingenieur-Partnerschaft für Mediendatenmanagement. Die Folge: Das Anlegen der Daten erfolgt manuell und verursacht enorme Kosten. „Als Anwender müssen wir immer mehr den Gesamtpreis aus Gerätepreis und Datenimplementierungskosten berücksichtigen“, sagt Fuchs. Zudem ist eine manuelle Erfassung aller Daten, die für Automatisierungslösungen bereitstehen müssen, kaum noch leistbar.

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