Trotz Fakuma-Ausfall – Wittmann Battenfeld bringt neue Exponate!

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Wittmann Battenfeld GmbH

Wittmann komplettiert das Schneidmühlenprogramm

Die G-Max 13 vervollständigt die bestehende G-Max-Mühlenserie, die Mahlkammerdimensionen von 130 mm × 260 mm bis 460 mm × 235 mm hat, sowie mit Motorleistungen von 2,2 kW bis 4 kW arbeitet. Die Modelle der G-Max-Serie sind für Materialdurchsätze bis 50 kg/h bei Spritzgießmaschinen mit Schließkräften bis zu 500 t einsetzbar, beschreibt der Hersteller.

Die G-Max-13-Schneidmühle eignet sich für das Inline-Recycling von weichen bis mittelharten Angüssen aus PP, PE, ABS und PU – wobei sie mit Spritzgießmaschinen bis 230 t Schließkraft harmoniert.

Die Materialsiebe der G-Max 13 gibt es in unterschiedlichen Lochgrößen von 4 oder 5 mm. So können unterschiedliche Materialien verarbeitet und verschiedene Durchsätze realisiert werden. Die Öffnungen in den Sieben sind konisch, damit weiches und klebriges Mahlgut diese leichter passieren kann, so Wittmann. Anlagerungen in den Öffnungen werden so minimiert. Der kippbare Materialtrichter vereinfacht die Reinigung sowie die Wartung des Geräts. So kann ein Siebwechsel etwa Werkzeug geschehen, was die Wartungszeiten auf ein Minimum reduziert.

Die Mühle arbeitet mit einem offenen Rotor mit 3 Messern. Er ist zwischen den Messern und der Drehachse offen, was zu einer guten Belüftung der Mahlkammer führt. Deshalb eigne sich dieses Modell gut zum Verarbeiten von wärmeempfindlichem Material oder von noch warmen Kunststoffteilen. Der Wechsel der Messer klappe auch einfach und komfortabel.

Die neue G-Max 13 erreicht einen Materialdurchsatz von 35 kg/h (abhängig von der Form der Teile respektive Angüsse, der Siebgröße und der Materialqualität). Im Betrieb sei das System relativ leise und besonders energieeffizient. Und stellen sich die wichtigsten technischen Daten dar:

• Mahlkammergröße: 247 mm × 284 mm;

• Motorleistung: 3 kW;

• Messeranzahl: 3 Stk.;

• Rotordurchmesser: 180 mm;

• Mahlgutbehälter-Volumen: 13 l;

• Rotorgeschwindigkeit: 200 min^-1 (50 Hz);

• Antriebssystem: Riemen mit automatischer Spannfunktion.

So steuert man die zentrale Materialversorgung richtig

Bedienkomfort und Funktionalität von Steuerungen stehen auch im Zuge der Überarbeitung der aktuellen M7-IPC-Steuerung von Wittmann ganz oben. Deshalb führt man nun die auf CAN-Bus basierende Netzwerksteuerung M8-IPC ein. Mit ihr werde die Verwaltung von komplexen Anlagen einfacher und die Anzeige der jeweiligen Geräte erfolge übersichtlicher und in zeitgemäßer Darstellung.

Neu sind etwa frei programmierbare Module – genannt „Logical Device“ – welche diverse Abfragen, Zähler, Schleifen und vieles mehr ins Spiel bringen – so können Ausgänge logisch geschaltet und verknüpft werden. Ein Beispiel: Im Falle des Leerlaufens einer Materialquelle soll automatisch auf eine andere Quelle umgeschaltet werden. Die neuen Möglichkeiten, logische Operationen festzulegen, erlauben dem Anwender nun solche Abläufe zu programmieren, die ganz auf den jeweiligen Prozess abgestimmt sind.

Darüber hinaus verfügt die M8 über die so genannte „Counter“-Funktionalität. Das heißt, möchte der Anwender, dass nach Durchführung einer gewissen Anzahl von Schaltzyklen eine bestimmte Aktion ausgelöst wird, dies nun sehr einfach festgelegt werden kann.

M8 bringt Neues für das Mahlgut-Handling

Eine weiteres Novum stellt die kodierte Mahlgut-Rückführung dar: wird das anfallende Mahlgut von mehreren Maschinen nicht auf gleiche Weise verarbeitet, kann das Mahlgut aus verschiedenen Mühlen sortenrein in getrennte Sammelbehälter gefördert werden. Mit RFID-kodierten Förderstellen wird sichergestellt, dass es nur dann zur Förderung von Material kommt, wenn die Materialleitung zwischen Mühle und dem passenden Sammelbehälter korrekt verbunden ist, so Wittmann. Eine Vermischung von unterschiedlichem Mahlgut werde so sicher vermieden.

Oft eingefordert, und jetzt ebenfalls machbar ist, dass Materialrestmengen, die an der Maschine anfallen, wieder zur Materialquelle zurückgefördert werden können. Denn wird die Produktion unterbrochen, könnte womöglich getrocknetes Material während der Zeit bis zum erneuten Anfahren an der Maschine zurückbleiben und bei Wiederaufnahme der Produktion Probleme verursachen, merkt Wittmann an. Oder aber es passiert bei einem Materialwechsel, dass an der Maschine vorhandenes Material (zumeist) abgelassen und dann entsorgt wird. Solche Restmengen können mithilfe der Steuerungsfunktionen der M8-IPC nun quasi „zurückgewonnen“ und wiederverwendet werden.

Der Betriebszustand der einzelnen Geräte erschließe sich anhand der unterschiedlichen farblichen Codierung sehr schnell. Im Falle von Störmeldungen können zuständige Personen einfach per E-Mail informieren werden.

Dem Bediener wird die Arbeit deutlich erleichtert...

Der Bediener hat außerdem die Möglichkeit zwischen mehreren Systemen zu wählen, um die ihm anvertrauten Aufgaben rasch und fehlerfrei zu bewältigen. Es stehen dazu verschiedene Ansichten zur Verfügung, die den vom Material zurückgelegten Weg darstellen – und zwar durch alle Stationen bis hin zum Verbraucher – also bis zur Maschine beziehungsweise zum Werkzeug.

Eine Ansicht ist der Benutzerverwaltung gewidmet und ermöglicht die umfassende Verwaltung einzelner Benutzer oder Benutzergruppen und jener Geräte, die diesen zugewiesen sind.

Es steht auch eine eigene Ansicht für die Vakuumsysteme zur Verfügung. Hier werden die Fördergeräte, Ventile, Vakuum- und Filterstationen einer Vakuumlinie (oder aller Vakuumlinien) klar zugeordnet dargestellt. Bei Ausfallschaltungen mit Einsatz von Ersatzpumpen werden dem Bediener die automatischen Umschaltventile und sämtliche geänderten Verbindungen entsprechend präsentiert.

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