Wälzfräser zum Schruppen und Schlichten mit austauschbaren Schneidplatten

Anbieter zum Thema

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

Sandvik Tooling Deutschland GmbH GB Coromant

Eine Programmerweiterung auf Modul 4 bis 9 ist für Anfang 2012 geplant. Zahnräder mit Modul 4 bis 9 finden sich zum Beispiel in Getrieben für Windkraftanlagen, Zügen, Kräne, Bau-, Landwirtschafts- und großen Sondermaschinen.

Walzfräser mit Hartmetall-Schneidplatten optimiert

Bei Werkzeugen für größere Module sind vorwiegend Fräser mit tangential montierten Hartmetall-Schneiden bekannt. Diese haben jedoch den Nachteil, dass sich immer zwei gegenüberliegende Platten zu einem vollen Profil ergänzen müssen. Und weil die Schneidplatten mit ihrer vollen Breite in die Teilung am Fräserumfang eingehen und jede Platte auch noch ihren eigenen Spanraum benötigt, ist die Anzahl der effektiv wirksamen Schneiden eines Fräsers begrenzt.

Bei kleineren Wälzfräsern ist eine wirtschaftliche Anzahl von tangentialen Schneidplatten noch schwieriger unterzubringen. Außerdem ist der Zugang zu den Befestigungsschrauben der Schneidplatten in der Regel sehr begrenzt.

Neuer Plattensitz für Walzfräser entwickelt

Der von Sandvik neu entwickelte Plattensitz für die Schneidplatten des Coromill 176 in Verbindung mit der optimierten Keilklemmung garantiere eine sehr gute Wiederholgenauigkeit beim Plattenwechsel. Die radialen Keilschrauben sind sehr gut zugänglich und erlauben eine einfache, schnelle und sichere Montage der Schneidplatten, so der Hersteller.

Die Keilklemmung mache es auch möglich, dass die Anzahl der effektiven Schneiden, bezogen auf den Fräserdurchmesser, jeweils sehr hoch ist. Das Fräsprofil mit Standardplatten entspricht DIN 3972-2. Die Wälzfräser werden in der Toleranzklasse B, entsprechend DIN 3968, geliefert. Die Bestückung mit Sonderplatten für Zahnprofile mit Protuberanz ist möglich.

Der wesentliche Vorteil beim Einsatz des Coromill 176 im Vergleich zu HSS-Werkzeugen ist der große Produktivitätszuwachs durch erheblich höhere Schnittgeschwindigkeiten, reduzierte Bearbeitungszeiten und deutlich geringere Kosten pro Werkstück, betont Sandvik. Produktivitätssteigerungen von mehr als 50% hätten sich in vielen Fällen als realistisch erwiesen.

Sandvik Tooling Deutschland auf der EMO Hannover 2011: Halle 5, Stand B20

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