Toolmanagement Part I Werkzeugmanagement ist keine Frage der Größe

Autor / Redakteur: Victoria Sonnenberg / Mag. Victoria Sonnenberg

Toolmanagementsysteme, kurz TMS, haben sich zum Wegbereiter von Industrie 4.0 etabliert. Berührungsängste bestehen gerade bei kleineren Unternehmen, die mehr Hürden als Output sehen und voreilig auf diese wettbewerbsentscheidende Stellschraube verzichten. Warum Sie sich tunlichst mit der Thematik beschäftigen sollten und was Ihnen „die üblichen Verdächtigen“ am Markt bieten, lesen Sie hier.

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Connected Manufacturing von der Hoffmann Group ist die Softwarelösung für Planung, Steuerung und generelle Organisation der Produktion.
Connected Manufacturing von der Hoffmann Group ist die Softwarelösung für Planung, Steuerung und generelle Organisation der Produktion.
(Bild: Hoffmann Group)

Jetzt mal ehrlich: Wissen Sie immer, wo sich Ihre Werkzeuge befinden? Haben Sie bereits nach einem Werkzeug suchen müssen, das längst mit der Arbeit hätte beginnen, längst einen Auftrag erfüllen müssen? Und wer von Ihnen hat bereits über Toolmanagementsysteme nachgedacht, den Gedanken dann aber wieder verworfen? Aus verschiedenen Gründen vielleicht, aber auch aus Vorurteilen, wie zum Beispiel: zu viel Aufwand, zu langer Maschinenstillstand, zu kompliziert, zu teuer … Auch die Frage nach dem Pflege- und Schulungsaufwand bringt die Überlegungen, ob ein Toolmanagementsystem sein muss oder nicht, schnell zum Stillstand. Bis auch die Maschine mal wieder steht.

Damit Unübersichtlichkeit herrscht, bedarf es allerdings keines Großunternehmens mit 5000 Mitarbeitern und 400 Maschinen. Schon bei wenigen Mitarbeitern und Maschinen kann schnell Chaos auftreten, das den ohnehin engen Zeitplan ins Wanken bringt, wenn ein wichtiges Spezialwerkzeug fehlt.

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„Werkzeugmanagement ist keine Frage der Größe. Es legt in allen zerspanenden Unternehmen den Grundstein für die Digitalisierung und eine höhere Produktivität“, sagt Eugen Bollinger, Leiter Vertrieb bei der TDM Systems GmbH. TDM Systems, einer von den Pionieren in der Werkzeugdatenverwaltung, unterstützt Kunden bei der Auswahl und Implementierung der richtigen Lösung. Für eine Fertigungshalle mit wenigen Maschinen bis zu vernetzten Standorten rund um den Globus.

20 % Werkzeugkosten einsparen

„Wenn Unternehmen ihre Werkzeuge konsequent und transparent verwalten, sparen sie 20 % Werkzeugkosten ein. Zudem verringern sich die Kosten pro Bauteil bis zu 10 %, bei erhöhten Schnittdaten von 20 %“, so Bollinger weiter. Der Überblick über Art, Anzahl und Lagerort verhilft den Unternehmen zu einer Standardisierung und Verringerung der Werkzeugvielfalt, was wiederum zu besseren Bestellbedingungen führt.

„Ist das Werkzeug zur richtigen Zeit an der richtigen Maschine, erhöht sich deren produktive Arbeitszeit um bis zu 30 %. Bereits eine 20 % höhere Maschinenauslastung kann 10 % mehr Bruttogewinn einbringen“, sagt Bollinger. Dafür müsse ein reibungsloser Prozess vorliegen, bei dem alle involvierten Systeme in der Planung und auf dem Shopfloor miteinander kommunizieren. Eine einheitliche Datenbank für Werkzeuge ist dabei eine unverzichtbare Voraussetzung.

Bei Werkzeugen und im Einstellraum hört eine Durchgängigkeit oft auf

„Damit eine Fertigung reibungslos funktionieren kann, müssen die Werkzeuge verlässlich verfügbar sein, gleichzeitig sollten aber die Lagerkosten wiederum möglichst gering gehalten werden. Und das bei steigendem Kostendruck und der stetigen Forderung nach Produktivitätssteigerungen, was voraussetzt, immer die beste Werkzeugtechnologie im Einsatz zu haben“, sagt Frank Stäbler, Abteilungsleiter Toolmanagement Services bei Mapal. Diesen gegensätzlichen Anforderungen gerecht zu werden, ist komplex und für viele Unternehmen nur mit hohem Aufwand zu realisieren. Den Bedarf hat Mapal bereits früh erkannt. Bereits in den 90er-Jahren hat man erste Projekte gestartet. Heute stellt man wie schon damals fest, dass Kunden in einen komplett neuen, hochautomatisierten Maschinenpark investieren, Maschinen untereinander oder über zentrale Systeme vernetzt sind und miteinander kommunizieren. „Bei den Werkzeugen und im Einstellraum hört diese Durchgängigkeit jedoch oft auf. Häufig gibt es Medienbrüche über händisch gepflegte Werkzeuglisten, Werkzeugkarten oder Versuchsberichte. Es werden immer noch sehr viel manuelle und oft unproduktive Tätigkeiten rund um das Werkzeug gemacht. Informationen werden häufig mit erheblichem Aufwand generiert“, fährt Stäbler fort.

Durch ein leistungsfähiges Toolmanagement gehören Ungenauigkeiten bei Lagerbeständen und der Verfolgung der Verbrauchsdaten, Maschinenstillstände aufgrund fehlender Werkzeuge und der hohe Aufwand für Datenpflege, Wiederbeschaffung und die Werkzeugausgabe der Vergangenheit an. „Zerspanende Unternehmen können sich auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren.“

Toolmanagement als willkommene Lösung für bestehende Probleme

Auch Zoller startete mit dem Thema Toolmanagement bereits in den 90er-Jahren und stieß damals noch auf Zurückhaltung. „Es war zu dem Zeitpunkt zwar die richtige Grundstoßrichtung, jedoch war der Markt noch nicht wirklich bereit, in die Richtung etwas zu unternehmen. Der Grundgedanke Digitalisierung war damals in zu wenigen Köpfen verankert“, so Bernd Schwennig, Leiter Technischer Vertrieb bei Zoller. Als sich das aber änderte, erkannte man langsam das TMS Toolmanagement Solutions als willkommene Lösung für bestehende Probleme. „Ein Kernproblem bei unseren Kunden ist der Fachkräftemangel. Die guten, jungen Mitarbeiter in den Fertigungen bilden sich immer weiter fort und sind dann für die Fertigung ein Stück weit verloren. Zurück bleiben die ,einfachen‘ Werker“, führt Schwennig fort. Und genau dort setzt ein Toolmanagementsystem an, dieses Wissen der Facharbeiter transparent und an einer zentralen Anlaufstelle für alle anderen Mitarbeiter zugänglich zu machen und sogenannte Datensilos abzuschaffen. „Eine Datenbank, eine Wahrheit und alle greifen auf die gleichen Daten zurück.“

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