Frischelogistik Wie Witron die Frische weltweit wirtschaftlich automatisiert

Von Robert Weber

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Der Fachkräftemangel erreicht die Frischelager in der ganzen Welt. „Viele unserer Kunden finden keine Kommissionierer mehr“, erklärt Daniel Kick von Witron. Er hat sein Büro im Witron-Logistikhof im bayerischen Parkstein und plant seit mehr als 15 Jahren im Team um Firmengründer Walter Winkler innovative, hochdynamische Logistikzentren für Kunden in Europa, Nordamerika oder Australien.

Im Frischebereich unterstützt produktspezifische Scan- und Kameratechnik, um den Materialfluss exakt zu erfassen.
Im Frischebereich unterstützt produktspezifische Scan- und Kameratechnik, um den Materialfluss exakt zu erfassen.
(Bild: Witron)

„Im Frischebereich bei niedrigen Temperaturen von bis zu minus 25 Grad Celsius zu arbeiten, ist an sich nicht angenehm. Hinzu kommt, dass die Mitarbeitenden Kisten bis 25 Kilogramm bewegen, und das bei 200 Picks pro Stunde. In Konsequenz hebt ein Kommissionier oder eine Kommissioniererin am Tag durchschnittlich zwischen 10 und 14 Tonnen, teilweise sogar noch mehr. Das geht in die Knochen“, unterstreicht der Oberpfälzer. „Unsere Kunden haben dies erkannt und suchen gezielt nach nachhaltigen, ergonomischen, menschengerechten Lösungen.“ Um hier auf Basis zukunftsweisender Logistikprozesse wirksame Entlastung für die Mitarbeitenden zu schaffen, nehme die Automatisierung in der Frische daher gerade rasant an Fahrt auf, heißt es bei Witron. Des Weiteren stünden Entscheidungskriterien wie Wirtschaftlichkeit, Produkt- beziehungsweise Filialservice sowie Flexibilität im Fokus der Logistikentscheider.

Dabei hat fast jedes Land, jeder Kontinent seine eigenen speziellen Anforderungen. In der Vergangenheit orderten Retailer die OPM (Order Picking Machinery) vor allem für das Trockensortiment, weil das System mit einem breiten Artikelspektrum hervorragend umgehen kann. Mittlerweile sind aber schon mehr als ein Drittel der OPM-Projekte aus dem temperaturgeführten Bereich. Das Besondere am OPM: Die Lösung findet das perfekte Schlichtbild für die Artikel. „Wenn ich beispielsweise Joghurtsteigen in Kombination mit Behältern und einer Vielzahl weiterer Verpackungsvarianten auf die Filialpalette oder den Rollcontainer zusammenführen muss, dann ist die optimale Sortierung entscheidend“, erklärt Kick.

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Marktführer in der Logistik des Lebensmitteleinzelhandels

„Wir kennen uns aus in der Welt des Lebensmitteleinzelhandels (LEH) und sehen uns in der automatisierten Lagerlogistik dieser Branche weltweit als Marktführer“, verdeutlicht der Logistikplaner. „Den Konsumenten frische und ultrafrische Artikel über unterschiedlichste Vertriebswege in maximaler Produktqualität anbieten zu können, ist zweifelsfrei die logistische Königsklasse in den Verteilzentren des LEH. Um hier als Partner die richtige, ganzheitliche Lösung mit dem optimalen Mechanisierungsgrad zu entwickeln, bedarf es vor allem umfangreichen Knowhows: Über Produkte und Temperaturbereiche, Spezifika der unterschiedlichen Märkte, Lieferanten, Ladungsträger, Produktverpackungen und Vertriebswege – von der Filiale bis zum Onlinehandel. Darüber hinaus müssen wir sämtliche Prozesse in der internen und externen Supply Chain kennen.“ Denn ebenso wichtig wie der eigentliche Lager- und Kommissionierprozess sei natürlich auch die automatisierte Konsolidierung sowie die anschließende tourengerechte Bereitstellung im Versand.

Erfahrung ist entscheidend

Betrachtet man die Frische im Detail, so besteht bereits eine der Herausforderungen in den unterschiedlichsten Separierungen der Temperaturbereiche: Tiefkühl-, Molkereiprodukte, Fleisch und Wurstwaren, frischer Fisch oder Obst und Gemüse. Jedoch gehen diese Aufteilungen manchmal sogar noch darüber hinaus. „Es ist ebenso wichtig, ob Obst und Gemüse Ethylen-abgebend oder Ethylen-aufnehmend sind, welche Luftfeuchte vorherrscht und vieles mehr“, erklärt Kick.

So ist der Tiefkühlbereich für den OPM-Schlichtalgorithmus aufgrund des zumeist relativ geringen Artikelspektrums und der dort verwendeten Verpackungen keine allzu große Herausforderung. „Vielmehr muss die Mechanik im Tiefkühlbereich hochverfügbar funktionieren und der Maschinenbediener braucht eine gute Zugänglichkeit, um schnell zu allen Systemkomponenten zu gelangen“, meint Kick. Im Molkereibereich bedient Witron Discounter mit nur 500 Artikeln, aber auch Retailer mit über 5.000 unterschiedlichen Produkten.

Frankreich – logistische Champions-League der Frische

Speziell in Frankreich gibt es im Frischeumfeld sehr breite Artikelsortimente. „Die Störhäufigkeit ist – trotz einfachster Verpackung – zumeist gar nicht das Problem. Wichtig ist, dass IT und Mechanik exakt parametriert sind und der Schlichtalgorithmus exakt passt, sodass keine Joghurtsteigen beschädigt werden und die Maschine verunreinigt wird“, verdeutlicht der Logistikexperte.

„Es ist eine echte Kunst, Frische in Frankreich wirtschaftlich und effizient zu fahren. Bis zu 7.000 Produkte – als Sackware, Steige oder Palette noch dazu vieles davon im No-stock-Prozess inklusive Vereinnahmung und Vereinzelung von Mischpaletten.“ Kick und seine Kolleginnen und Kollegen beherrschen diese Kunst. Die FPM (Flow Picking Machinery) unterstützt sie seit einigen Monaten dabei. Das System ist verwandt mit dem OPM, kommt aber ohne Vorratshaltung und eigenes Paletten-Hochregallager aus. Es nutzt die COM-Technologie, um die im Traylager gepufferten Waren filialgerecht zu kommissionieren. In Frankreich wurde die Lösung – erstmals realisiert für E.Leclerc am Standort Castelnaudary – mit dem renommierten Logistikpreis „Rois de la Supply Chain“ ausgezeichnet und als Quantensprung in der automatisierten Frische-Supply-Chain bezeichnet.

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Daniel Kick ist davon überzeugt, dass sich die neue FPM-Lösung in Frankreich und England durchsetzen wird. „Auch in Kanada tickt der Markt ähnlich und es kommen zunehmend Anfragen nach Flow-Through-Just-in-Time-Lösungen.“

Großer spanischer Food-Retailer setzt auf Behälter

Im Obst- und Gemüsebereich muss sich die Automatisierung bei einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung häufig konventionellen Systemen stellen. Das Artikelspektrum ist überschaubar und die Auftragsstruktur ermöglicht hohe konventionelle Kommissionierleistungen. „Betrachtet der Kunde eine Lösung unabhängig von der Mitarbeiterergonomie, so muss sich die Automatisierung auf das Notwendigste beschränken, um sich als starker Benchmark zu behaupten.“

Witron-Kunden fahren hier unterschiedliche Automatisierungsstrategien, die auch den nationalen Besonderheiten geschuldet sind. In Spanien ernten die Mitarbeitenden das Obst und Gemüse direkt in Behälter. „Gut 95 Prozent der Frischeprodukte eines spanischen Food-Retailers werden in Behälter im Verteilzentrum angeliefert. Da brauchen wir keinen besonderen Schlichtalgorithmus zu beachten. Deshalb setzen wir auf unsere Systeme BOS (Box Order System) und ATS (Automated Tote System).“ Ganz so trivial ist es dann aber auch nicht, denn im Lager muss bis in die Filiale gedacht werden. „Im Supermarkt wollen die Mitarbeitenden die Behälter nicht nur in der richtigen Reihenfolge verräumen, sondern schwere Behälter auch ergonomisch greifen.“ Eine weitere Herausforderung ist der No-Stock-Ansatz der Spanier. „Wenn pro Stunde 600 bis 700 Paletten im Wareneingang ankommen und eine kurze Durchlaufzeit gewünscht ist, dann ist das für uns weniger ein mechanisches, sondern vielmehr ein IT- und Materialflussthema, um den Durchsatz beherrschen zu können.“

Automatisierung muss sich rechnen

In Deutschland sieht die Obst- und Gemüselogistik nochmal anders aus als in südlichen Regionen. „Wir haben hier die Herausforderung, dass Filialen in kürzester Zeit beliefert werden müssen, denn der Kaufmann will morgens seine Frischeprodukte im Supermarkt haben. Das bedeutet, wir müssen die Ware bis Mitternacht versandfertig haben, aber die Ware kommt oft erst am Nachmittag im Verteilzentrum an. Das Zeitfenster pro Tag ist also sehr eng“, berichtet Kick. Dazu komme, dass die automatisierte Anlage oft nur fünf Tage in der Woche betrieben wird, was zur Folge hat, dass die Automatisierung in weniger als 50 Prozent der möglichen Betriebszeit genutzt wird. Um hier maximalen Nutzen zu erreichen, fokussierte man sich mit der Automatisierung auf die 80 Prozent Standardbehälter. Die Kommissionierung der restlichen 20 Prozent Kartonware wird konventionell erledigt, ist jedoch komplett ins Witron-WMS und den Materialfluss integriert. In Ländern mit einem höheren Kartonagenanteil,wie beispielsweise in Finnland, kann die Mechanik – zum Beispiel beim ATS (Automated Tote System) – aber auch so angepasst werden, dass damit neben Behältern ebenso Kartonware und Steigen automatisiert geschlichtet werden können. „Es gilt, für jede Aufgabenstellung den richtigen Automatisierungsgrad zu ermitteln“, so Kick.

Nordamerika – Anlagenlaufzeit 24/7

Im Gegensatz zu Deutschland laufen die Anlagen in Nordamerika zumeist 24/7. Das ist zwar gut für die Automatisierung, aber die Herausforderung dort ist eine ganz andere. „Wir haben es in den USA und Kanada mit Kartonagen, Kisten und Steigen zu tun, die teilweise durch das für die Produktkühlung eingesetzte Eis aufgeweicht werden (Wet Produce). Das ist sehr anspruchsvoll für die Mechanik – aber lösbar. Die Standardisierung in der Verpackung ist hier noch nicht so weit fortgeschritten wie in Europa. Deshalb setzen viele Kunden auf das OPM, was mit einer Vielzahl unterschiedlichster Verpackungen flexibel umgehen kann.“

Wie die Lebensmitteleinzelhändler weltweit ihre Frische gemeinsam mit Witron organisieren und dabei gegenseitig voneinander lernen können, erklärt Daniel Kick im Podcast-Gespräch(bm)

* Robert Weber ist freier Autor in 97082 Würzburg. Nähere Informationen: Witron Logistik + Informatik GmbH, 92711 Parkstein, Tel. +49 9365 806025, uschwarz@witron.de

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