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Perspektiven

Würth-Geschäftsführer Rainer Bürkert im Interview

| Autor: Benedikt Hofmann

Rainer Bürkert, Geschäftsbereichsleiter der Würth-Gruppe und Geschäftsführer der Würth Industrie Service GmbH & Co. KG.
Rainer Bürkert, Geschäftsbereichsleiter der Würth-Gruppe und Geschäftsführer der Würth Industrie Service GmbH & Co. KG. (Bild: Würth Industrie Service)

In unserer Serie „Perspektiven“ kommen führende Köpfe aus Industrie, Forschung, Verbänden und Politik zu Wort. In dieser Ausgabe der Serie stellt sich Rainer Bürkert, Geschäftsführer der Würth Industrie Service, unseren Fragen.

Wie werden Vernetzung und Künstliche Intelligenz die Arbeitswelt in der Industrie verändern?

Dampfmaschine, Fließband, Massenfertigung und jetzt Industrie 4.0. In meinen Augen verknüpft die vierte industrielle Revolution die Produktion mit modernsten Informationstechnologien, vor allem bedingt durch die fortschreitende Digitalisierung. Denkmuster und Arbeitsweisen sind einem weitreichenden Veränderungsprozess ausgesetzt und machen neue, intelligente Technologien erforderlich. Selten war der Aktivitätsgrad der produzierenden Industrie in Deutschland so hoch wie aktuell. Produktinnovationen erfordern den Ausbau von Kapazitäten, Produktlebenszyklen verkürzen sich, neue Technologien passen nicht in etablierte Prozessmuster, Verlagerungen in ein internationales Produktionsnetzwerk sind an der Tagesordnung, Informationen und Daten bedingen ein ganzheitliches Management. Genau diesen neuen Anforderungen stellen sich bereits viele Unternehmen. Im Zuge der vierten industriellen Revolution wird es für Unternehmen immer wichtiger, die Effizienz der Produktion zu steigern und die Kosten zu senken, um nicht von globalen Wettbewerbern verdrängt zu werden. Eine Möglichkeit, diese Ziele zu erreichen, besteht in der Errichtung einer Smart Factory.

Welche Herausforderungen entstehen daraus für unsere Gesellschaft?

Die vierte industrielle Revolution bringt auch zahlreiche Veränderungen in Bezug auf Mitarbeiter mit sich. In den Fabrikhallen haben Roboter und vollautomatische Maschinen Einzug gehalten. In naher Zukunft werden Technologien und Maschinen in der Lage sein, vollkommen unabhängig und selbstständig miteinander zu kommunizieren. Der Mensch ist innerhalb dieser smarten Fabrik das zentrale Element und ist Mittelpunkt einer vernetzten Systemwelt. Gerade deshalb müssen die Mitarbeiter für die Fabrik der Zukunft geschult, vorbereitet und sensibilisiert werden. Die Aufgaben und Funktionen werden sich mehr und mehr in Richtung Entscheider und Akteur entwickeln, um die immer komplexer werdenden Prozesse zu verstehen und beherrschbar zu machen. Auch der Einsatz der Mitarbeiter wird in einer modernen Produktion flexibel möglich sein müssen. Dieser Wandel und diese Veränderungsbereitschaft sind eine der wichtigsten Herausforderungen für die Industrie und Gesellschaft.

Wie stellt sich Ihr Unternehmen auf diese Veränderungen ein?

Die Industrie 4.0 markiert einen Paradigmenwechsel in produzierenden Unternehmen sowie deren Lieferantenkette. Für die Logistikbranche bietet die vertikale Vernetzung der Einheiten ein großes Potenzial, denn über cyberphysische Systeme wie autonome Fahrzeuge oder auch intelligente Anwendungen für die Beschaffung von C-Teilen wird sich künftig die komplette Supply Chain weitgehend selbst steuern. Bei der Würth Industrie Service spielen digitale Lösungen, mit denen sich C-Teile bedarfsorientiert und vollautomatisiert beschaffen lassen, deshalb seit vielen Jahren eine wichtige Rolle. Die Abläufe sollen derart einfach und schlank sein, dass Kunden beziehungsweise Produktionsmitarbeiter nicht mehr selbst bestellen müssen. Vielmehr kennt das System eigenständig den genauen Bedarf an Material und meldet diesen vollautomatisiert an den Lieferanten. Der Zulieferer entwickelt sich also zu einem Partner, der in die Produkt- und Prozesslandschaft eingebunden ist.

Wir realisieren das unter anderem mit CPS-RFID, dem weltweit ersten C-Produkt-Service, basierend auf einem klassischen Kanban-System und Radio Frequency Identification. Damit versorgen wir mehr als die Hälfte unserer Kunden schnell und verbrauchsgesteuert, anstatt auf Bestellungen zu warten oder sie zyklisch abzufragen. Die Nutzer müssen sich nicht mehr um Bestände kümmern, sparen Aufwand und Kosten. Automatisierung und selbstständige Kommunikation der Anlagen und Logistiksysteme untereinander sind bei einer intelligenten Fabrik gängige Praxis. Nun ist es möglich, kundenindividuelle Produkte in die laufende Fertigung zu integrieren und auf Nachfrageschwankungen innerhalb kürzester Zeit zu reagieren.

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