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3D-Kunststoffdruck

Arburg stellt weiterentwickelten Freeformer vor

| Redakteur: Simone Käfer

Auf der Formnext 2019 zeigt Arburg vier seiner 3D-Granulatdrucker Freeformer in unterschiedlichen Anwendungen. Darunter eine Sonderfläche für Medizintechnik.

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Zur Formnext zeigt Arburg Anwendungen mit den Freeformern 200-3X und 300-3X.
Zur Formnext zeigt Arburg Anwendungen mit den Freeformern 200-3X und 300-3X.
(Bild: ©Arburg)

Während der Freeformer 200-3X von Arburg standardmäßig mit zwei Düsen ausgestattet ist, kann der Freeformer 300-3X drei Komponenten zu komplexen Funktionsbauteilen in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur verarbeiten. Wie sich komplexe Bauteile aus Hochtemperatur-Werkstoffen fertigen lassen, wird an für die Luft- und Raumfahrt zugelassenem Ultem 9085 auf der Messe gezeigt. Die Bauraumtemperatur beträgt in diesem Fall rund 180 °C. Einen Ausblick auf das additive Fertigen von faserverstärkten Bauteilen mit seinem Verfahren Arburg-Kunststoff-Freiformen (AKF) bietet Arburg ebenfalls.

Additiv gefertigter Dehnmessstreifen

Den AKF-Experten im Arburg Prototyping Center (APC) ist es gelungen, mit einem Freeformer 200-3X das weiche TPU-Material Desmopan mit eingebetteten Carbon-Anteilen zu verarbeiten. Der additiv gefertigte Dehnmessstreifen ist ein flexibles und gleichzeitig elektrisch leitfähiges Zwei-Komponenten-Funktionsbauteil.

Medizintechnik: Bauteile aus Originalmaterial

Auf der Sonderfläche Medizintechnik verarbeitet ein Freeformer 200-3X ein resorbierbares PLLA. Mit dem offenen System lassen sich biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare FDA-zugelassene Original-Kunststoffgranulate zu individuell angepassten Orthesen oder Implantaten verarbeiten.

Der Freeformer ist zudem mit einigen kleineren Anpassungen für den Einsatz im Reinraum geeignet, wie Kunden bereits unter Beweis gestellt haben. Er arbeitet emissionsarm und staubfrei und der Bauraum ist generell in Edelstahl ausgeführt. Eine optionale Robot-Schnittstelle ermöglicht eine Automatisierung der Additiven Fertigung und die Integration des Freeformers in IT-vernetzte Fertigungslinien, so der Hersteller. Die Prozessqualität lässt sich zuverlässig dokumentieren und die Bauteile bei Bedarf eindeutig rückverfolgen.

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