Atlas Copco berät Montageplaner zu Lean Production

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Deshalb erweitert Atlas Copco Tools nun sein Portfolio in diese Richtung. Im Sommer 2012 wurde eine Abteilung „Produktions-Transformation“ gegründet, die in ihrer Beratung immer den Gesamtprozess berücksichtigt, wie das Unternehmen jetzt berichtet.

Atlas Copco will mehr als Werkzeuge und Montagesysteme bieten

„Ab sofort können wir unsere Kunden zum Thema Lean Production beraten und schulen. Dazu haben wir eigens ein Lean-Training-Center eingerichtet, in dem wir in dreitägigen Trainings den Ansatz und Nutzen intensiv diskutieren“, erklärt der Sepo-Manager. Damit wolle man Kunden, unabhängig vom „Einzelthema“ Verschraubung, die ganzheitliche und nachhaltige Verbesserung ihrer Produktionsabläufe nach den Regeln der Lean-Methodik vermitteln und erleichtern.

Denn Atlas Copco stellt nicht nur Werkzeuge und Montagesysteme her. „Vielmehr ist unser Anspruch, dem Kunden immer die beste Lösung zu bieten“, betont Rabbe. „Wir denken eigentlich immer in Prozessen, in Unternehmenskennzahlen, in Lean-Methoden.“ Sein Team kooperiert dazu mit einem der erfahrensten Lean-Experten Europas, Kevin Garvey. Der Inhaber und Geschäftsführer von InGenius Lean hat 20 Jahre lang Prozesse für Toyota und Volkswagen weltweit optimiert.

Beratung und Schulung einschließlich praktischer Simulation

Die Beratung und Schulung umfasst stets auch die praktische Simulation, bei der beispielsweise eine typische industrielle Montagesituation durch die Lean-Transformation zu einer schrittweise schlankeren („leaneren“) Montage umorganisiert wird, was direkt messbare Verbesserungen mit sich bringt.

Lean ist eine über Jahrzehnte gewachsene Methodik, Prozesse zu verbessern. „Für unsere Kunden steht dabei die Steigerung der Produktivität und der Qualität sowie die Verringerung der Kosten im Vordergrund“, streicht Niels Rabbe heraus. „Montageplaner oder Betriebsleiter können selbst zum Beispiel die Reduzierung der Montagezeit um 40 Prozent bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionsmenge um 50 Prozent miterleben und bekommen anschaulich mit, wie Ansammlungen an Zwischenprodukten – und damit Kosten – verschwinden.“

Montagearbeitsplätze in mehreren Schritten neu organisiert

In mehreren Schritten wird der Arbeitsplatz neu organisiert, die Fertigung wird auf die tatsächlichen Bedürfnisse des Kunden abgestimmt: Den Anfang macht die Montage mit einer typischen Werkbank und dem Fertigen in Losgrößen. Darauf folgend wird alles auf „das Wesentliche“ reduziert, die Bereitstellung der Montageteile als fertig geliefertes Kit eingeführt und danach die Losgröße schrittweise bis auf eins verkleinert. Gleichzeitig wird eine bedarfsgesteuerte Produktionsmenge eingeführt. Bei jedem Schritt werden die wichtigsten Daten ermittelt und verglichen, so dass die Vorteile klar nachzuweisen sind.

Neben der Vermittlung des wichtigsten Lean-Vokabulars werden auch Prozessparameter (Beispiel: Taktung), Hilfen zur Prozesskontrolle (wie die Visualisierung) sowie allgemeine Organisationshilfen (wie die Notwendigkeit einer strukturierten Erstellung klarer Arbeitsvorgaben) erklärt.

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