Automatisierte Prüfung reduziert Ausschuss um 35 %

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Das Erreichen eines bestimmten Schwellenwertes führt anschließend zu einer Aussage über die Werkzeuggüte, die gegebenenfalls einen notwendigen Werkzeugwechsel signalisiert. Die Rauheitswerte und andere Informationen, wie zum Beispiel eine mögliche Überschreitung des Schwellenwertes, werden an die Datenbank weitergegeben. In Bild 4 ist ein Ablaufdiagramm zu sehen, welches die Vorgänge eines Messzyklus darstellt.

Dieses automatisierte Messsystem soll nach weiteren Feldversuchen zwischen dem Dreh- und dem Polierprozess der Brillengläser direkt in die Fertigungskette integriert werden. Um eine Verzögerung des Bearbeitungsflusses in der Produktionslinie durch diesen eingeschobenen Zwischenschritt auszuschließen, ist die Zeit des Messzyklus an den Fertigungstakt der Drehmaschine anzupassen und beträgt somit nur wenige Sekunden. Fehlerhafte Flächen können dann automatisch vor dem Polierprozess erkannt werden und eine unnötige Bearbeitung an der Poliermaschine von Linsen mit mangelhafter Eingangsqualität wird dadurch vermieden.

Kontrolle erfolgte eine Stunde später

Bei dem Herstellungsprozess der Brillengläser ohne Werkzeugüberwachung werden nach der formgebenden Drehbearbeitung des Rohlings mehrere Nachfolgearbeitsgänge durchgeführt, sodass der Zeitversatz vom Drehprozess bis zur Kontrolle etwa eine Stunde beträgt. Bei dem Erkennen der Werkzeuggüteunterschreitung müssen bislang bis zu 60 Brillengläser je betroffener Drehmaschine aussortiert werden. Eine exakte Bestimmung des Zeitpunkts zum Auswechseln des Drehwerkzeugs kann zu einer Verringerung des Ausschusses um bis zu 35 % führen.

Mit dem Einsatz des Messsystems soll der Werkzeugwechsel genau dann ausgelöst werden, wenn der Erfolg der Folgebearbeitung nicht mehr sichergestellt werden kann. Außerdem können auch Bauteile mit einem zufällig erhöhten Oberflächenfehler auf der Messstrecke noch vor einem kosten- und zeitintensiven Folgeprozess aus dem Fertigungsablauf geschleust werden. Mit dem vorgestellten Messsystem ist bei Integration in die Fertigungslinie eine erhebliche Einsparung von Fehlerfolgekosten möglich. Dieses Vorgehen ist grundsätzlich auf ähnliche Prozesse übertragbar. MM

* Patrick Schäfer B. Eng. ist Projektingenieur am Labor Optical Engineering der Technischen Hochschule Deggendorf

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