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KW Automotive / Stopa

Blech im Zeichen von Tuning und Veredelung

| Autor/ Redakteur: Jürgen Warmbold / Stefan Graf

Mit dem Turmlager Stopa Tower Eco hat KW Automotive die Basis für eine effiziente Blechbearbeitung geschaffen. Aus dem kompakten Lager versorgt das Unternehmen eine Laserschneidanlage, die Anschweiß- teile für High End-Fahrwerke produziert.

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Schnell und effizient Blech bearbeiten: Hierfür dient das Stopa Turmlager bei der KW Automotive.
Schnell und effizient Blech bearbeiten: Hierfür dient das Stopa Turmlager bei der KW Automotive.
(Bild: Stopa)

Stefan Weihbrecht, Bereichsleiter Fertigung bei der 1995 gegründeten KW Automotive in Fichtenberg (Baden-Württemberg), hält ein Bauteil in der Hand. „Aus den Blechtafeln, die wir im Turmlager puffern, produzieren wir Anschweißteile für Fahrwerke.“ KW Automotive, ein weltweit operierendes Unternehmen, das rund 200 Mitarbeiter an fünf Standorten beschäftigt, ist auf Premium-Produkte in den Bereichen Autotuning und Fahrzeugveredelung spezialisiert.

Beliefert werden Industriekunden und Motorsportteams, und zwar hauptsächlich mit einem umfangreichen Spektrum an High End-Fahrwerken. Neben den Fahrwerkslösungen stellt das Unternehmen unter anderem patentierte Flügeltür-Umrüstsätze her, die für fast alle gängigen Automobilmodelle erhältlich sind. Nicht nur im Rennen, auch bei der Bereitstellung von Blechen ist Geschwindigkeit gefragt. Diese Forderung der Produktion erfüllt der der Stopa Tower Eco durch die Möglichkeit schneller Zugriffe auf Rohbleche. Das einseitige Turmlagersystem mit Ziehtechnik hat aber noch weitere Vorteile: Dazu zählen die platzsparende Lagerung der Tafeln, geringfügige Materialbeschädigungen sowie mehr Ordnung und somit weniger Suchaufwand. Abgesehen davon bietet das für eine Nutzlast von 1200 kg je Fach oder Systempalette ausgelegte Turmlager durch sein modulares Konzept einen preiswerten Einstieg in die automatische Bevorratung von Flachgutmaterialien.

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„Da wir bei den Blechen ausschließlich mit dem Mittelformat arbeiten, haben wir uns für einen Regalblock mit passenden Systempaletten entschieden und ein festes Höhenraster für die Beladehöhe von 60 Millimeter gewählt", sagt Weihbrecht und ergänzt: "dies ermöglicht - bezogen auf unsere Teilegeometrie - eine optimale Packungsdichte.“ Auf Wunsch liefert Stopa das Turmlager auch mit einem Raster für die Beladehöhe von 200 Millimeter. Dadurch könnten höhere Ladegüter oder zum Beispiel Holzpaletten eingelagert werden. Das Turmlager ist in dieser Version mit 26 Lagerplätzen ausgestattet. Die Systempaletten bestehen aus einer selbsttragenden Rahmenkonstruktion mit Längsträgern und Gleitschienen. Zudem verfügen sie über eine nutzbare Palettenfläche von bis zu 1250 x 2500 mm und über die maximale, durch einen Laser kontrollierte Beladehöhe von 60 mm.

Aufgrund der Festplatz-Lagerung ist jeder Palette ein bestimmter Platz im Regalblock zugewiesen, dessen Längsverbindungen und Diagonalaussteifungen in Verbindung mit einer rückseitigen Durchschiebesicherung für ein stabiles Stahlbausystem stehen. Die stationäre Hubtraverse ist mit einer Zieh- und Schiebeeinrichtung sowie mit einer betriebssicheren Überwachung aller Funktionen versehen. Die Höhenpositionierung übernimmt ein absolutes und lastunabhängiges digitales Wegmesssystem.

Eine passgenau Lösung mit Ausbaupotenzial

Im Ein-Schicht-Betrieb werden so Bleche für die gegenüber installierte Laserschneidanlage Trumpf TruMatic L 2530 bereitgehalten. Angelieferte Blechpakete hebt der Anlagenbediener Axel Ausländer mithilfe eines Krans auf die fixen Ablagestempel des Einlagerpodests, zwischen denen die Hub- beziehungsweise Lasttraverse des Turmlagers eine Systempalette abgesetzt hat. Steht keine Leerpalette zur Verfügung, kommt das Material als Zulagerung auf eine Palette, auf der bereits gleiches Material liegt. Der Bediener ist von der einfachen Bedienung überzeugt: Einfach einen Lagerplatz auswählen und den Ladungsträger vorlagern lassen, indem er am zentralen Anlagenbedienpult die Start- und Zielkoordinaten eintippt. Gibt er Paletten frei, fahren diese in ihr Fach zurück. Alle Ein- und Auslagerungen erfolgen semiautomatisch, solange der Mitarbeiter permanent die Zustimmtaste drückt.

Bei dem Material der Bleche, die das Turmlager bevorratet, handelt es sich um Stahl und Edelstahl. Darüber hinaus werden Aluminiumtafeln gepuffert. Die Materialdicken variieren zwischen einem und 15 Millimeter. Die Bestandsverwaltung läuft auf dem ERP-System des Betreibers, der am Hauptsitz in Fichtenberg über eine Gesamtproduktions- und Nutzfläche von 23.000 Quadratmeter verfügt.

Anfang 2019 ist mit der Inbetriebnahme des Turmlagers, dessen Verfügbarkeit nahe 100 % liegt, bei KW Automotive der Startschuss für die Blechbearbeitung gefallen. Weihbrecht ist zufrieden. „Da das Turmlager angesichts seiner Kapazität Material für weitere Bearbeitungsmaschinen puffern könnte, haben wir in die Zukunft investiert.“

Stopa auf der Blechexpo: Halle 1, Stand 1306

Weitere Meldungen zur Blechexpo finden Sie in unserem Special.

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