Google+ Facebook Twitter XING LinkedIn GoogleCurrents YouTube

Interview

Das Next-Gen-AM-Projekt und seine Herausforderungen

| Autor: Simone Käfer

Größte Herausforderung bei der Pilotprozesskette für das Next-Gen-AM-Projekt von Daimler, Premium Aerotec und EOS ist die Kommunikation.
Größte Herausforderung bei der Pilotprozesskette für das Next-Gen-AM-Projekt von Daimler, Premium Aerotec und EOS ist die Kommunikation. (Bild: EOS)

In Norddeutschland arbeiten EOS, Daimler und Premium Aerotec an einer Produktionslinie für die Additive Fertigung (AF). MM Maschinenmarkt hat gefragt, welchen Herausforderungen die drei Unternehmen gegenüberstehen.

Im norddeutschen Varel wurde im Sommer 2018 die Pilot­anlage des Next-Gen-AM-Projekts in Betrieb genommen. Premium Aerotec (PAG), Daimler und EOS arbeiten in dem Projekt an einer automatisierten Produktion für die Additive Fertigung. Thomas Bielefeld, Head of Additive Manufacturing bei PAG, schildert MM Maschinenmarkt, wo die Herausforderungen liegen.

Sie haben mit Daimler und EOS zusammen die erste Pilotanlage für eine vollautomatisierte Additive Fertigung aufgebaut. Automatisierte Produktionslinien gibt es seit Jahrzehnten. Warum fällt es der Industrie so schwer, die neuen Verfahren zu automatisieren?

Thomas Bielefeld, Head of Additive Manufacturing bei Premium Aerotec
Thomas Bielefeld, Head of Additive Manufacturing bei Premium Aerotec (Bild: Premium Aerotec)

Die Automatisierung selbst müssen wir nicht neu erfinden. Der Roboter beispielsweise, der die Platte weiterführt, ist ein Standard­roboter von Kuka. Da nutzen wir sogar ein älteres Modell, denn die Intelligenz liegt im Greifer. Neu ist allerdings, dass die Schnittstellen am Drucker und der Auspack­station umprogrammiert werden müssen.

Die Kommunikation zwischen den Maschinen ist also die größte Aufgabe, die Sie bewältigen müssen?

Ja, definitiv. Das Zusammenspiel der Software mit dem zentralen Leitstand und den Softwareelementen in den einzelnen Maschinen ... Drucker, Roboter, Postprocessing-Maschinen, dem autonomen Transportsystem – alle haben ihre eigenen Schnittstellen. Im Thema Softwareentwicklung mit dem Beheben der Bugs und der Durchgängigkeit durch alle Systeme liegen die größten Herausforderungen. Das ist ein sehr aufwendiges Thema.

Es gibt Unternehmen, die ein durchgängiges Softwarepaket anbieten ...

.... und EOS gehört dazu. Sie bieten ein Programm für den Datentransfer vom CAD-Programm in den Drucker an. Auch hier muss die Kompatibilität mit anderer Software – in unserem Fall Catia, bei der Automobilindustrie Siemens NX – gegeben sein. Aber wir wollen ja nicht nur drucken. Das Wesentliche ist, die Datenkette bis zum Endrohling durchgängig zu machen.

Damit Sie das digitale 3D-Modell auch für die Qualitätskontrolle nutzen können?

Genau. Wir führen eine geometrische Prüfung mit dem fertigen Bauteil durch. Außerdem findet ein Abgleich statt, wenn der Endrohling spannungsarm geglüht ist und zur optischen Messung geht – alles vollautomatisiert. Wir nutzen das 3D-Modell auch, um die Grundplatte an der richtigen Stelle zu spannen und das Bauteil nach dem Druck abzusägen. Das wird alles über einen zentralen Leitstand gesteuert, an den alle Systeme ihre Berichte senden. Der aber wieder mit seiner eigenen Software arbeitet.

Haben Sie den Leitstand denn auch mit der ERP- oder MES-Ebene verbunden?

Übergeordnet arbeiten wir mit SAP. Die Leitstandsoftware entwickelt in unserem Projekt AIS. Wie der Leitstand an ERP und MES angebunden ist, das entscheidet jedes Unternehmen für sich, aber in unserem Projekt ersetzt die Software des Leitstands ein MES. Im Prinzip bauen wir einen Digital Twin auf; wir haben die gesamte Prozesskette simuliert.

Sie haben vorhin bereits erwähnt, dass Sie und Daimler mit unterschiedlicher Software arbeiten. Gibt es denn noch mehr Unterschiede, denen Sie im gemeinsamen Projekt gegenüber­stehen?

Tatsächlich war die Abstimmung aller drei Partner unsere erste Hürde. Das Ziel stand zwar von Anfang an fest, aber der Modus Operandi musste geklärt werden. Wir haben beispielsweise Anforderungen an das künftige System, die von denen von EOS abweichen. Das liegt daran, dass wir die Produktion für konkrete Anwendungen nutzen werden, EOS die Systeme aber weiter verkaufen wird und sie somit für mehrere Märkte offen bleiben müssen. Aber seit solche Einzelheiten geklärt sind, funktioniert die Zusammenarbeit ganz hervorragend.

Laut der letzten Presseerklärung zu dem Next-Gen-AM-Projekt ist das Ziel ein „Gesamtsystem zur Herstellung von Aluminiumbauteilen für den Automobilbereich sowie die Luft- und Raumfahrt”. Das ist schön ungenau. Was streben Sie denn konkret an?

Noch in diesem Jahr wird die Anlage in den operativen Betrieb überführt. Bis dahin sollen mehrere Druckjobs hintereinander komplett automatisiert durchlaufen, wir wollen möglichst nah an eine 24/7-Fertigung herankommen. Ein weiteres Ergebnis wird ein Lastenheft für eine serienreife Maschine für die Additive Fertigung sein, so wie wir sie spezifizieren und kaufen wollen. Mit diesen werden wir dann die Produktionslinie erweitern – denn eine vollautomatisierte Linie mit nur einem Drucker ist nicht sinnvoll.

Auto Add – Additive Fertigung in der Automobilproduktion

Forschung

Auto Add – Additive Fertigung in der Automobilproduktion

23.11.18 - Drei Jahre wurde an dem Forschungsprojekt Auto Add gearbeitete, dabei waren unter anderen BMW, Daimler, Trumpf, das KIT und das Fraunhofer ILT. Das Ergebnis: Additive Großserienfertigung ist möglich. lesen

Additive Fertigung – Work in Progress

Automatisierung

Additive Fertigung – Work in Progress

01.11.18 - Nachdem 3D-Drucker größer, schneller und genauer werden, stehen ihre Hersteller vor der nächsten Herausforderung: Wie bringen wir die Additive Fertigung in eine industrielle Fertigungskette? Die ersten wagten sich bereits 2015 mit ihren Ideen auf Messeflächen. Doch entscheidende Elemente fehlen immer noch. lesen

Potenzial für Additive Fertigung finden

Bauteilidentifizierung

Potenzial für Additive Fertigung finden

08.11.18 - Wo steckt das AF-Potenzial in Ihren Produkten? Eine Software hilft Ihnen dabei, die Nadel im Bauteil-Heuhaufen zu finden. lesen

Kommentare werden geladen....

Kommentar zu diesem Artikel abgeben

Der Kommentar wird durch einen Redakteur geprüft und in Kürze freigeschaltet.

Anonym mitdiskutieren oder einloggen Anmelden

Avatar
Zur Wahrung unserer Interessen speichern wir zusätzlich zu den o.g. Informationen die IP-Adresse. Dies dient ausschließlich dem Zweck, dass Sie als Urheber des Kommentars identifiziert werden können. Rechtliche Grundlage ist die Wahrung berechtigter Interessen gem. Art 6 Abs 1 lit. f) DSGVO.
  1. Avatar
    Avatar
    Bearbeitet von am
    Bearbeitet von am
    1. Avatar
      Avatar
      Bearbeitet von am
      Bearbeitet von am

Kommentare werden geladen....

Kommentar melden

Melden Sie diesen Kommentar, wenn dieser nicht den Richtlinien entspricht.

Kommentar Freigeben

Der untenstehende Text wird an den Kommentator gesendet, falls dieser eine Email-hinterlegt hat.

Freigabe entfernen

Der untenstehende Text wird an den Kommentator gesendet, falls dieser eine Email-hinterlegt hat.

copyright

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Infos finden Sie unter www.mycontentfactory.de (ID: 45576905 / Additive Fertigung)

Themen-Newsletter Additive Fertigung abonnieren.
* Ich bin mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung einverstanden.
Spamschutz:
Bitte geben Sie das Ergebnis der Rechenaufgabe (Addition) ein.

Sonderausgabe elektrotechnik AUTOMATISIERUNG: Smart Factory

Vernetzung in der Fabrik? Ja bitte, aber smart und sicher!

Was sind die fünf großen Stolpersteine auf dem Weg zur smarten Produktion? Lesen Sie über Möglichkeiten, Risiken und Notwendigkeiten, die eine Smart Factory mit sich bringt: Cloud, 5G, KI, Digital Twin, Sharing Economy. lesen

Erfolgreich mit Industrie 4.0

Smart Factory

Wir zeigen, worauf es auf dem Weg zur Smart Factory ankommt. Mit Erklärungen, Praxisbeispielen und Dos and Don'ts. lesen