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Lagerlösung Das optimal kalibrierte Lager

| Autor/ Redakteur: Werner Bruckner / M. A. Benedikt Hofmann

Das neue Produktions- und Versandlager für Fertigprodukte bei Oculus Optikgeräte, einem Hersteller hochwertiger Medizingeräte für Augenärzte, Optometristen und Augenoptiker, soll ein Paradebeispiel für ein zukunftssicheres Lagersystem darstellen. Dafür sorgen ein Hochregallager, ein Shuttle-System und RFID-Technologie.

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Das neue Lager für Versand und Produktion im Überblick: vorne die Kommissionierstiche des Paletten- Hochregallagers, daran anschließend sechs Lagerlifte des Typs Shuttle XP 500 für die Lagerung und Bereitstellung von Kleinteilen.
Das neue Lager für Versand und Produktion im Überblick: vorne die Kommissionierstiche des Paletten- Hochregallagers, daran anschließend sechs Lagerlifte des Typs Shuttle XP 500 für die Lagerung und Bereitstellung von Kleinteilen.
(Bild: Kardex Remstar)

Wetzlar ist ein Hotspot der Optikindustrie. Dort entwickelt die Firma Oculus Optikgeräte seit 1947 Geräte und Instrumente für die Augenheilkunde. Rund 300 Mitarbeiter produzieren die ophthalmologischen Produkte für den internationalen Markt. Die Chancen für weiteres Wachstum stehen gut. Der Trend hin zu mehr Bildschirmarbeitsplätzen, die demografische Entwicklung in den Industrieländern sowie eine wachsende Mittelschicht in den Schwellenländern befeuern den steigenden Export bei Oculus. Um dafür gerüstet zu sein, entstand im Rahmen von Umbauarbeiten von 2013 bis 2015 ein modernes Lagersystem für Produktion und Versand. Generalunternehmer war Kardex Remstar. Von dem Hersteller von Lager- und Bereitstellungssystemen hatte Oculus bereits seit einigen Jahren ein Tablarlager für die Produktion in Betrieb. Als dann die Aufgabe anstand, die intralogistischen Prozesse zu überdenken und neu aufzustellen, war Kardex Remstar mit im Rennen und hat schließlich den Zuschlag für das Gesamtprojekt erhalten. Christian Kirchhübel, einer der Geschäftsführer der Oculus Optikgeräte: „Unser Ziel war es, ein kontrolliertes Lagerumfeld zu schaffen, welches es uns ermöglicht, auch in Zukunft zu wachsen und neue Produktgruppen zu erschließen.“

Das Portfolio von Oculus umfasst rund 150 Geräte. Eine Messbrille besteht beispielsweise aus rund 170, ein augendiagnostisches Messgerät der Firma aus bis zu 650 Einzelteilen. Alle Abteilungen benötigen – von der Optik über Feinmechanik, Elektronik, Werkzeugbau und Spritzguss bis hin zur Schreinerei – eine Vielzahl von unterschiedlichen Lagerartikeln. Das Lagergut ist branchentypisch hochpreisig, die Serienlosgröße klein. Um die benötigten Teile zur richtigen Zeit in der richtigen Menge am richtigen Ort zu haben, müssen die intralogistischen Prozesse genauestens definiert sein und nahtlos ineinandergreifen.

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2372 Palettenstellplätze

Die Intralogistiklösung, die Oculus und Kardex Remstar mit ihren Partnern entwickelt haben, ist genau auf die speziellen Anforderungen des Kunden abgestimmt. Sie besteht aus einem eingassigen Hochregallager mit doppelttiefen Lagermöglichkeiten von Kardex Mlog, der Schwesterdivision von Kardex Remstar, für 2372 Palettenstellplätze. „Ein zentrales Anliegen des Kunden war es, in den Ein- und Auslagerungszonen Kommissionierbereiche zu schaffen“, so Matthias Störmer, der bei Kardex Remstar für die Leitung des Gesamtprojektes verantwortlich war. Dementsprechend wurden mehrere Kommissioniertische jeweils rechts und links vor dem Hochregallager eingerichtet. Dort werden die Paletten aus dem Hochregallager mittels eines Regalbediengerätes automatisch per Fördertechnik bereitgestellt und nach der Kommissionierung über Verschiebewagen wieder rückgelagert. Während im Hochregallager ganze Gebinde gelagert werden, befinden sich in den ebenfalls zur Anlage gehörenden sechs Lagerliften Shuttle XP 500 Kleinteile für Produktion und Versand. Das Sortiment reicht von der einfachen Schraube bis hin zu hochwertigen Fertigprodukten, die auf Tablaren gelagert werden. Um die Zuordnung der Tablare zu den Lagerliften Shuttle XP 500 sicherzustellen, wurden diese mit RFID-Technologie ausgestattet. Werden Tablare komplett aus dem Shuttle ausgelagert, erkennt das RFID-Lesegerät beim Rücklagern, welches Tablar zu welchem Gerät gehört. Die Lagerlifte von Kardex Remstar sind rund 23 m hoch und docken an zwei Etagen an, wo getrennt aus- beziehungsweise eingelagert wird. Die gesamte Anlage befindet sich in einem Betonschacht. Darin bewahrt ein spezielles Brandschutzkonzept auf Stickstoffbasis das Lagergut im Ernstfall vor Schäden.

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