Die Unterbodenverkleidung kommt nun auch in Nordamerika in Mode

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Bedingt durch seine exzellente Steifigkeit und Festigkeit bei niedrigem Gewicht, hervorragender Schlagzähigkeit – selbst bei geringen Temperaturen – und Maßstabilität bei Feuchtigkeit, eignet sich GMT bei jeder Witterung im Außenbereich. In der Chemikalienresistenz und Recycelbarkeit sieht man weitere Vorteile des kostengünstigen GMT-Materials. In Unterbodenbereichen, die eine höhere Hitzebeständigkeit erfordern, wurden Metallschutzbauteile hinzugefügt.

Langfaserverstärkte Thermoplaste für semistrukturelle Bauteile

In den späten 90er-Jahren kamen langfaserverstärkte Thermoplaste (LFT) zum Spritzgießen auf den Markt. Sie nehmen heute als Leichtbauwerkstoff für semistrukturelle Bauteile einen festen Platz in der Automobilindustrie ein. Allerdings stellte sich bald heraus, dass dieses Material für den Unterboden nicht geeignet ist. Auf LFT basierte Unterbodenverkleidungen sind anfällig für Rissbildungen, weil der Werkstoff aufgrund der im Vergleich zu GMT kürzeren Glasfasern eine niedrigere Schlagzähigkeit hat. Die meisten Programme, Unterbodenverkleidungen aus Spritzguss-LFT herzustellen, wurden daher bald wieder ad acta gelegt.

Einige Hersteller wechselten zu den neu entwickelten inline-compoundierten Direkt-LFT-Materialien (D-LFT). Ausgehend von den Grundstoffen Matrixpolymer und Glasfasern wird das LFT-Material beim D-LFT-Verfahren direkt bei der Herstellung der Bauteile compoundiert und in einem Schritt zum Bauteil geformt. Dies ermöglicht längere Glasfasern und damit eine höhere Bauteilstabilität.

Low Weight Reinforced Thermoplastics sorgen für Gewichtsreduzierung

Außerdem ist die Flexibilität bezüglich Matrixpolymeren, Verstärkungsfasern und Additiven größer. Maßgeschneiderte Rezepturen sind damit möglich und eine lokale Steifigkeitserhöhung wie bei GMT, jedoch mit niedrigeren Kosten. Zu den Ausrüstern für das Inline-Compoundieren und D-LFT-Verfahren gehören unter anderen die Dieffenbacher GmbH & Co. KG, Eppingen, die Krauss-Maffei Technologies GmbH, München, die Husky Injection Molding Systems Ltd., Bolton/Kanada und Luxemburg, sowie die US-amerikanische Plastccomp LLC, Winona/Minnesota.

Andere Hersteller kehrten zu den gepressten GMT-Bauteilen zurück, jedoch benutzen sie andere Werkstoffvarianten, sogenannte Low Weight Reinforced Thermoplastics (LWRT). LWRT-Materialien sind das Ergebnis einer Entwicklung, bei der die Gewichtsreduzierung bei mindestens gleich bleibender Funktionalität erfolgreich umgesetzt wurde.

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